Nová platforma EOS M4 ONYX vychází z osvědčené průmyslové řady EOS M 400-4, na které dnes běží více než 500 systémů po celém světě. Nový stroj však přináší zásadní změny především v oblasti produktivity, automatizace výroby, správy prášku a minimalizace prostojů.
Jedním z hlavních benefitů 3D tiskárny EOS M4 Onyx je výrazné navýšení produktivity. Dostupná je ve variantě až se šesti 400W lasery, které umožňují zvýšit průchodnost výroby až o 50 % oproti předchozí generaci systémů. Díky optimalizovanému rozložení laserů, homogennímu proudění ochranného plynu a nové generaci procesních strategií dochází současně ke snížení ceny za vyrobený díl o více než 30 %.
Velkým tématem dnešní průmyslové výroby je také efektivní využití materiálu a ekologický dopad výroby. Firma EOS proto u systému M4 Onyx představila zcela nový filtrační systém RFS Pro, který umožňuje redukovat množství nebezpečného odpadu až o 90 %. Součástí řešení je automatická oxidace kondenzátu, díky čemuž již není nutné používat dodatečná pasivační média. Oddělený kovový prášek lze navíc z velké části znovu použít nebo zrecyklovat.
Dalším klíčovým prvkem systému je maximální důraz na nepřetržitou sériovou výrobu. EOS M4 Onyx využívá koncept automatických výměnných tiskových rámů Grenzebach Dual Setup Station. Tento systém umožňuje automatickou výměnu tiskových komor a spuštění další zakázky bez zásahu operátora. Celý proces změny jobu probíhá za méně než 30 minut, což výrazně zvyšuje vytížení stroje i efektivitu výroby během nočních nebo víkendových směn.
Novinkou je také největší stavební objem v historii kovových systémů EOS: 450 × 450 × 400 mm. Ve srovnání s předchozí generací jde o navýšení objemu přibližně o 25 %, což umožňuje výrobu větších dílů nebo efektivnější nesting více komponent najednou.
Významné změny proběhly rovněž v oblasti kvality procesu. Nová generace systému využívá pokročilé monitorovací technologie EOSTATE PowderBed a Exposure OT, které umožňují sledování procesu v reálném čase a včasnou detekci potenciálních vad. Výsledkem je nižší zmetkovitost, menší náklady na kontrolu kvality a vyšší stabilita sériové výroby.
EOS M4 Onyx tak představuje novou generaci průmyslové aditivní výroby zaměřenou na skutečnou sériovou produkci — s důrazem na vysokou produktivitu, automatizaci, nižší provozní náklady a současně vyšší udržitelnost výroby.
nLight laser s technologií Beam Shaping: inteligentní cesta k vyšší produktivitě
Současně s novou platformou EOS M4 Onyx přichází na trh také integrace nLight laserů s technologií Beam Shaping, kterou společnost AMCM implementuje do svých pokročilých LPBF systémů [laser powder bed fusion — nejrozšířenější metoda kovového 3D tisku fungující na principu selektivního tavení kovového prášku pomocí laseru vrstvu po vrstvě — pozn. red.]. Tato technologie umožňuje dynamicky měnit rozložení energie v laserovém paprsku během samotného procesu tavení a otevírá nové možnosti v oblasti produktivity, kvality povrchu i zpracování náročných materiálů.
Na podzim roku 2026 by měl být systém EOS M4 Onyx FLX dostupný ve variantě se čtyřmi 1,2kW nLight lasery vybavenými právě technologií Beam Shaping.
Velkou výhodou této technologie je její škálovatelnost napříč celým portfoliem systémů AMCM — od kompaktních systémů řady M290 přes M450-4 až po velkoformátové systémy M4K a M8K. Výrobci tak mohou využívat stejnou filozofii optimalizace procesu od vývoje a prototypování až po sériovou výrobu velkých dílů.
Na rozdíl od standardních laserů umožňuje nLight Beam Shaping dynamicky měnit profil laserového paprsku během samotného procesu tavení. Systém dokáže v reálném čase přecházet mezi klasickým Gaussian profilem a tzv. Donut Beam profilem, přičemž změna probíhá během pouhých 30 ms.
Tato flexibilita přináší vyšší produktivitu, stabilnější proces a výrazné omezení rozstřiku kovových částic (spatter). Výsledkem je čistší proces, nižší odpadovost materiálu a nižší výrobní náklady.
Přínosy technologie nLight Beam Shaping se výrazně projevují také v oblasti produktivity. U superslitiny IN718 bylo díky technologii nLight Beam Shaping dosaženo rychlosti tavení až 17,2 mm3/s, což představuje přibližně o 74 % vyšší produktivitu oproti standardnímu Gaussian profilu laserového paprsku Další studie realizovaná ve spolupráci společností Liebherr-Aerospace a Fraunhofer IAPT na titanové slitině Ti64 prokázala přibližně dvojnásobnou produktivitu při zachování srovnatelných mechanických vlastností dílu.
Technologie nLight Beam Shaping zároveň umožňuje efektivnější zpracování náročných materiálů, jako jsou slitiny mědi, vysoce legované oceli, niklové superslitiny nebo titanové slitiny používané v letectví, energetice, kosmickém a obranném průmyslu. Uplatnění nachází například při výrobě spalovacích komor, turbínových komponent, výměníků tepla, raketových dílů, polovodičových součástí nebo forem s konformním chlazením. nLight Beam Shaping tak představuje významný krok směrem k budoucnosti průmyslové aditivní výroby, kde budou hrát klíčovou roli produktivita, stabilita procesu a maximální využití materiálu.