V roce 2013 podepsala společnost ŠKODA JS s belgickým výzkumným ústavem SCK•CEN (Belgian Nuclear Research Centre) kontrakt na dodávku vnitřních částí reaktoru BR2. Sestával z výroby a následného měření cca 3000 různých dílů. Reaktor BR2, který patří mezi nejvýkonnější výzkumné reaktory na světě, zajišťuje mj. výrobu 25 % světové produkce důležitých izotopů k výrobě léků pro diagnostiku a léčbu rakoviny a v dalších civilních oborech. Díky svému ojedinělému konstrukčnímu řešení dosahuje 20násobně vyšší hustotu toku neutronů než běžné jaderné reaktory. S tímto ojedinělým konstrukčním řešením se však pojí velmi specifické tvary dílů vnitřních částí tohoto reaktoru a vysoká náročnost výroby 112 hlavních dílů nazývaných Extension Pieces. Velké nároky zákazníka Realizaci projektu provázela celá řada nestandardních požadavků ze strany zákazníka. Přesnost většiny rozměrů Extension Pieces byla kupř. vyžadována až v tisícinách mm. Při jejich obrábění je důležité precizní upnutí a vystředění obráběných dílů. Toho se dosáhlo s přispěním moderních elektroindukčních přístrojů a opakovaných měření pomocí dotykových sond v průběhu obrábění na CNC víceosých strojích. Před zahájením vlastní výroby se plzeňská firma musela také vypořádat s požadavkem na velmi nízké hodnoty zbytkového vnitřního pnutí v dodávaných dílech. Proto bylo nutné nejdříve zajistit polotovary s minimální hodnotou zbytkového pnutí (což se dlouho jevilo jako téměř nesplnitelný úkol) a současně stanovit a ověřit metodiku vlastního měření zbytkového pnutí v materiálu. V průběhu výroby probíhala kontrola pnutí vneseného do materiálu při strojním obrábění. Odstranění tohoto pnutí se řešilo pomocí tepelného zpracování vyhrubovaných polotovarů a empiricky zjištěného a odladěného postupu obrábění. Z tohoto důvodu se vyrobilo velké množství zkušebních vzorků, které prošly tepelným zpracováním, obrobením načisto a následným měřením zbytkového pnutí. Ověřené parametry obrábění se následně aplikovaly při výrobě. Zbytkové pnutí v materiálech a jeho měření je velmi složitá a komplexní problematika, kterou v plzeňské společnosti aplikovali při realizaci tohoto projektu poprvé. Na jejím úspěšném osvojení pracovali její specialisté spolu s experty z VZÚ Plzeň, Ústavu aplikované mechaniky Brno, ČVUT Praha a ZČU Plzeň. Mezi úspěšně vyřešené požadavky zákazníka patřilo rovněž vrtání dlouhých děr malého průměru (až 20×D), kde bylo potřeba docílit lepšího povrchu vnitřního opracování, než je běžný standard, nebo výroba velkých závitů jemného stoupání (8 7/16” – 16 UNS). Obrábění 95 % dílů vycházelo z 3D modelu a jeho využití v CAM softwaru NX pro generování obráběcích drah s následnou kontrolou CNC programů v produktu Vericut. Další výzvou byla rozměrová kontrola takto tvarově složitých dílů, které prostorovým uspořádáním a tolerancemi překonávaly vše, co se dosud ve společnosti ŠKODA JS vyrábělo. Poradili si i se starou zad ávací dokumentací Zadávací dokumentace vycházela z výkresů s rozměrovými kótami udávanými v palcích, vyhotovenými v 60. letech (reaktor uveden do provozu v roce 1961). Díky přepočtu palců na milimetry jsou v současných výkresech rozměry udávané v tisícinách mm. S ohledem na tvarovou náročnost a způsob kótování mnohých rozměrů bylo jedinou možnou volbou 3D měření na souřadnicových měřicích strojích, které probíhalo převážně na 3D měřicích strojích Aberlik a Ares. Složitost 3D měření spočívala ve vysoké variabilitě vyráběných dílů, kdy vytvořené měřicí programy byly opakovaně použitelné pouze pro tři stejné díly. Proto musely být další modifikovány nebo vypracovány nově. Zákazník měl navíc velmi nadstandardní požadavky na podobu protokolů z těchto rozměrových kontrol. Proto byl ke splnění těchto požadavků zapojen i dodavatel měřicího softwaru, který modifikoval software Tango! 3D tak, aby grafické výstupy vyhovovaly požadavkům zákazníka na stoprocentní záznam naměřených hodnot a následné porovnání tzv. obálky (vnějších povrchů) dílů s CAD modely. Veškeré objednané díly se podařilo dodat zákazníkovi v souladu s jeho časovými potřebami a v bezvadné kvalitě. To potvrdila následná kontrolní montáž těchto dílů na maketě reaktoru 1:1 v Belgii, na podzim roku 2015. Škodovácké díly jsou nyní instalovány do reaktoru. Jeho opětovné spuštění se očekává v červenci.
