Po dvou letech se Pramet opět vrátil na veletrh EMO, který se uskutečnil v září v Hannoveru. Letošní rok je pro Pramet význačný zahájením spolupráce se silnými západoevropskými značkami Safety (Francie) a Impero (Itálie). Obě se letos v Hannoveru prezentovaly jako součást této nové skupiny, tedy společně se značkou Pramet. O této organizační změně, ale nejen o ní, jsme měli možnost pohovořit si přímo na veletrhu EMO s prezidentem této skupiny a jednatelem společnosti Pramet Ing. Petrem Benešem, MBA.
Jak máme nové strategické rozhodnutí o propojení značek chápat a jak bude toto nové uskupení reálně fungovat? My, jako Pramet, který je de facto iniciátorem fúze, velmi dbáme, abychom udrželi plně rovnoprávné postavení všech těchto tří značek. Značce Impero určitě chceme vrátit její italský charakter. Ti, kdo ovládli jinou firmu, často chybují v jednom, myslí si, jak se říká, „ že spolkli veškerou moudrost světa“. Pramet dal dohromady tři značky, z nichž každá je ve svém regionu velmi silná. Pramet je silný u nás, v Rusku a například v Polsku. Safety je rozhodně vedoucí firmou ve Francii a Impero patří ke špičce v Itálii. Už tím, že všechny tyto firmy patří ve svých zemích mezi nejlepší, mají podobné požadavky. Další obrovskou hodnotou jsou zkušenosti, které máme všichni tři bohaté, a to jak v oblasti konstrukce, v aplikacích, ale i v obchodu. Pochopitelně se snažíme zamezovat potenciálnímu nechtěnému konfl iktu těchto značek tím, že si nebudou konkurovat v rámci stejných regionů. Řízení je ale jedno a centralizované. Pramet je známý svým vysokým nasazením a investicemi do výzkumu a vývoje. Každoročně uvádíte na trh mnoho nových výrobků. Jedná se o vaši vlastní „soukromou“ aktivitu, nebo jste součástí vývojového programu skupiny Sandvik Machining Solutions? Máme vlastní, solidně fungující výzkumně- -vývojovou základnu. Naštěstí pro nás je VaV u nás stále ještě mnohem levnější než např. v Německu. Synergie v rámci skupiny Sandvik ale samozřejmě využíváme, tzn., že ne všechno se vyvíjí u nás a opačně, ne všechno, co se vyvine u nás, se použije jenom u nás. Je pravda, že v posledních letech se VaV v rámci skupiny Sandvik více koordinuje. Dříve byl pro každou ze zmíněných velkých značek v podstatě samostatný. Dochází v rámci skupiny Sandvik také k nějaké například strategické úpravě produktového portfolia? To snad ani ne. Zmíněná koordinace spočívá hlavně v tom, abychom se třeba všichni nezaměřili na stejný obor a zcela neopomenuli nějaký jiný. Návrh našeho výrobkového portfolia začíná u nás a až následně se konzultuje a upravuje. K zásadním změnám už pak ale spíše nedochází. Naopak je pravdou, že od nás speciálně se očekává víc, než je průměr celé skupiny. Jedním z klíčových faktorů úspěchu Prametu v prvních letech nového tisíciletí byly velmi krátké dodací lhůty. Stále to platí? Ano, stále je to pravda. Stejně, jako jsme si zvykli, že si můžeme v podstatě cokoliv koupit v obchodě v neděli v 18 h večer, podobné služby logicky očekává i náš zákazník. Proč by se měl obtěžovat držením skladu? Pokud se změní jeho potřeby, klidně i ze dne na den, tak se může spolehnout, že od nás dostane ihned vše, co potřebuje. Tím, že si nemusí držet vlastní sklady, mu de facto pomáháme ve zvýšení efektivity. Samotná výroba v Prametu se v posledních letech velmi modernizovala. Prakticky každý stroj je vybaven robotem, využívané stroje jsou vybaveny vysokou strojovou inteligencí. Výsledkem je velká spolehlivost a zefektivnění všech procesů. Jak máte prakticky vyřešeno, že nyní stejný produkt prodáváte pod různými značkami? Zcela jednoduše. Samotný branding je u nás poslední fází výrobního procesu. Je to jakási výhybka, kam se nakonec pošle finální výrobek, a podle země určení dostane tu správnou značku. S tímto úkolem souvisela i nutnost vyvinout nové balení, které jsme představili na EMO. Nově naši zákazníci naleznou výrobky ze společného sortimentu všech tří značek v krabičkách světle modré barvy, kterou interně nazýváme „baby blue”. Rovněž jsme rozdělili produktovou a technickou informaci, která je obsažena na technickém štítku, a informaci marketingovou. Tedy informaci o značce, ta je obsažena na štítku brandovém. Našim cílem je sklad koncipovaný na dvojnásobný obrat. Vysoká efektivita, kterou se chlubíme, pak spočívá v tom, že na tento dvojnásobný obrat stačí, řekněme, pouze o 10 procent větší sklad. Tím jsme se dostali k dalšímu efektu, který přineslo spojení tří značek. Do mozaiky vašich inovačních přístupů z hlediska trvalého zvyšování efektivity také bezesporu patří skladovací systém ProLog. Můžete nám o něm říct víc? ProLog je počítačem řízený skladovací systém nástrojů, který nabízíme ve dvou základních variantách. Jeden vypadá v podstatě jako automat na nápoje a druhý jako skříň se zásuvkami, z nichž každá je zamčená a celé je to řízené počítačem. Zásuvky se odblokují buďto kódem nebo čipovou kartou nebo magnetickou kartou. Systém pak sám dokáže vydat nástroje na daného pracovníka, operaci či projekt. Současně se také v reálném čase sleduje, jak se tyto nástroje spotřebovávají. Má-li zákazník přístup do tohoto systému dodávání, dochází k výraznému zkrácení dodacích lhůt. Zákazník se může sám rozhodnout, zdali se chce k tomuto systému připojit, nebo ne. Systém také umí sám vygenerovat objednávku, pokud zjistí, že dotyčnému zákazníkovi něco dochází. Objednávka přijde automaticky k nám, my zboží vyexpedujeme, a to se do systému doplní. Tím umíme předejít situaci, že by zákazník najednou neměl to, co potřebuje. Jak je to u vás s recyklací? Vykupujete zpět použité nástroje a zpracováváte je k opětovnému použití? Ano, samozřejmě! Nástroje vykupujeme, v loňském roce se nám jich vrátilo asi 20 procent. V recyklaci skutečně vidím to, čemu se dnes říká udržitelný rozvoj. Neotevírat nové doly a rozšiřovat těžbu, ale přepracovávat použité zboží. Chemickým přepracováním, které je sice poměrně náročné, se ale umíme dostat k přesně požadovanému materiálu. Kromě recyklace ale přispíváte k udržitelnosti také tím, že vaše nástroje mají delší životnost a vyšší výkon. Ano, životnost destiček dnes a před deseti lety je zhruba desetinásobná. Svoji roli ale hraje ještě jeden faktor, na který bychom neměli zapomenout, a tím jsou výkony. Trend, kterého se držíme i my, jednoznačně směřuje k nástrojům s menšími řeznými odpory. Jinými slovy, při stejném výkonu stroje spotřebují méně elektřiny, anebo obráceně: při stejné spotřebě elektřiny mají daleko větší úběr. Výrobce nástrojů je tedy bezesporu plnohodnotným partnerem aktivit typu BlueCompetence, což si bohužel ne všichni uvědomují. Efektivita a ekologičnost procesu obrábění je vysoce komplexní celek, do kterého patří chlazení, vlastní stroj, obrobek, nástroj, … Pokud se z tohoto celku vytrhnou pouze stroje, u kterých se bude řešit efektivita, tak se zbytečně připravíme o další podstatné faktory. Tím se dostáváme k otázce, zda si myslíte, že v budoucnu převáží trend mazání co nejmenším množstvím, anebo dokonce obrábění zasucha? Eliminují se nakonec úplně řezné emulze a řezné i chladicí kapaliny? My jsme ve vhodných případech doporučovali zákazníkům obrábění zasucha už před 10 lety. Životnost destiček je v tomto případě opravdu větší. Že by ale nastalo, že v budoucnu budou existovat jen stroje bez chlazení, to asi ne. Na druhou stranu ale pořád máme spoustu zákazníků, kteří chladí i tehdy, kdy by nemuseli. Můžete uvést pár zajímavých technologií, které používáte ve vlastní výrobě? My se silně přesouváme do oblasti víceosého lisování, věnujeme se 5osému obroušení, což je speciálně velmi náročná technologie z hlediska vzdělání a kvality obsluhy stroje, velkou pozornost věnujeme postupné úpravě řezné hrany, povlakování CVD i PVD a kontrole na konci celého procesu. Důsledkem těchto nových technologií je také to, že se například destička pro konkrétně daný úběr může udělat menší, a tím se spotřebuje méně materiálu. My se hodně zaměřujeme na těžké obrábění. Historicky jsme v tom vždy měli silnou pozici, a to i díky struktuře českého či dříve československého průmyslu. Pak jsme vstoupili do Ruska a tam jsme na tuto tradici navázali. Spíše tedy vyrábíme velké destičky a v tomto oboru vidíme velké pole působnosti. Na trh ale pochopitelně dodáváme i mnoho menších destiček, jejichž rozměry reagují na požadavky trhu z hlediska minimální hloubky řezu. Ty velké destičky pak v současnosti dodáváme s o 20 procent vyšším výkonem na stejném stroji, než tomu bylo dříve. Zákazník tedy může na stávajícím stroji zvýšit výkon prakticky okamžitě. Poněvadž nový stroj si z hlediska odpisu můžete dovolit koupit za cca 8-10 let, tak pokud si chcete během této doby zvýšit produktivitu, máte jedinou šanci: změnit nástroj. Naše destička je stejně velká a na stejném stroji, ale s výkonem o 20 procent vyšším. Jaké jsou další trendy v oboru řezných nástrojů? Určujícím současným trendem je uplatnění výpočetní techniky, která se nasazuje v mnoha částech obráběcího procesu a celý ho propojuje. Začíná to už v konstrukci, pokračuje přes computerizovanou výrobu až po skladování a vydávání. K tomu můžeme přidat i elektronický katalog, který obsahuje parametry nástrojů přímo pro použití v CAD/CAM systémech, včetně doporučených řezných dat. K počítačovému modelu se pak už rovnou uvádí, jak ho obrábět. V letošním roce se také hodně psalo o vašich zahraničních aktivitách. Jaké máte plány stran další geografické expanze? Spíše než pronikat na nová teritoria teď máme trochu jiný cíl: rozvinout svůj tržní podíl v těch lokalitách, kde už jsme. To znamená lépe využít ty pobočky, které už máme vybudované. Tak například v Rusku plánujeme otevření tréninkového střediska v Moskvě, které by mělo podpořit prodej v této zemi. Poměrně velké úspěchy má naše pobočka v Číně. Obrat by zde letos měl dosáhnout 5 mil. eur – po třech letech. U nás je dynamika obchodu jiná než například u obráběcích strojů, kde jsou to mnohem větší investiční celky. V příštím roce tedy bude tento obrat určitě ještě větší. Je to způsobeno tím, že stávající spokojení zákazníci si u nás budou nakupovat dál a k nim přidáme zákazníky nové. Zákazník, který si ale koupil obráběcí stroj, i když bude maximálně spokojený, si těžko koupí další stroj hned v příštím roce. I zde se nám potvrzuje, že o naše nástroje je opravdu zájem. Máme opravdu věrné zákazníky. Ve vaší čínské pobočce v Šanghaji jsou vaši pracovníci nebo místní? Je tam jeden Francouz, jeden Španěl a 33 Číňanů i Číňanek, všichni jenom pro prodej. V čem spočívá odlišnost Číny od ostatních asijských zemí, řekněme Japonska nebo Koreje či Indie? Čína je velmi dynamická, rozvíjející se země ve všech oborech, zatímco Japonsko je velmi stabilizované na vysoké úrovni a mají řadu špičkových lokálních výrobců. V Číně se sice vylepšují, ale světové špičky tam co do výroby zatím ještě nejsou. V Koreji jsou dva velmi silní výrobci, mezi kterými probíhá velký souboj, a proto jsou tam ceny velmi nízké. Konkurovat s místními na jejich území je obtížné. Nicméně, vůči Koreji bych řekl: „One never knows.“ O vstupu do Japonska ale určitě neuvažujeme. Japonsko je velký a specifický trh a je tam celá řada výrobců, kteří mají jiný přístup než evropští výrobci. Zatímco tady se řeší výroba i s celým servisem, v Japonsku se spíše prodává čistě z katalogů. Stejně jako se japonské firmy často nedokáží přizpůsobit evropským podmínkám, to samé platí i obráceně.
Petr Borovan, Andrea Cejnarová