Různě tvarovaná lepicí těsnění, izolační díly z pryže i jiných materiálů či například lepicí ochranné dorazy se běžně vyrábějí za pomoci digitálního plotru, řezu vodním paprskem nebo výsekového lisu. Existuje však technologie nazvaná kiss cutting, která přináší hned několik zajímavých výhod. „Díky této metodě je možné vysekávat samolepicí produkty tak, že vyseknutý díl zůstává na takzvaném lineru, což je krycí a ochranná vrstva samolepky,“ říká Petr Všetula, ředitel výroby ve společnosti Gumex, která nově nabízí výsek materiálu pomocí technologie kiss cutting. V Gumexu se orientují především na výrobu průmyslových hadic a těsnění a k výrobě doposud používali digitální plotr či výsekový lis. Jenomže tento způsob výroby znamená, že stroje vysekávají či vyřezávají požadované tvary i s ochrannou lepicí fólií. Je tedy složitější hotové výrobky rychle aplikovat, protože sundání lineru vyžaduje trochu více času a trpělivosti. „Kiss cutting naproti tomu umožňuje díky přesnému nastavení výšky sekání i dopadu nožů umístěných ve výsekové matrici zpracovat daný materiál a zachovat přitom onu tenkou ochrannou vrstvu, která kryje samotnou lepicí plochu. Navíc je pak daleko jednodušší ochranný liner sundat,“ vysvětluje rozdíl mezi dvěma technologiemi Petr Všetula s tím, že i finální podoba produktu je odlišná. „V prvním případě jsou výsledkem stovky a tisíce jednotlivých výrobků, například podložek, v tom druhém jsou výrobky nalepené na jednom širokém pásu lineru.“ Tím, že jde o dvě rozdílné technologie, je samozřejmě rozdílný i stroj, který díly vyrábí. Při produkci za pomoci výsekového lisu pracuje prakticky jen hlava s pístem, která vysekává. Ta je sice programovatelná a otočná o 360°, ale jezdí pouze v jednom směru a zpracovává materiál na podávacím pásu pod sebou. V principu je sice kiss cutt stroj podobný, má také hlavu s matricí, která vysekává díl, ale ta už má pevně danou pozici a lze jí nastavit přesnou výšku nože. „Opravdu jiná je ale konstrukce a výbava stroje. Kiss cutt má několik hnaných i nehnaných hřídelí, díky nimž je možné laminovat materiál, poté z něj odvinout krycí vrstvu a místo ní nalepit například širší. Získáváme tím prostor pro snadnější manipulaci s výrobkem a můžeme tak vyrábět díly složitějších tvarů, které lze jednoduše odlepit. A za těmito hřídelemi je pak třeba další, která nám například odvíjí odpad,“ pokračuje. Petr Všetula mi v průběhu rozhovoru ukázal i několik vzorků, na nichž byla změna v konceptu výroby jasně patrná. Například zmíněná výměna lineru za širší více zjednodušuje následné odlepování, protože produkt stačí víceméně jen ohnout stejně tak, jako když se sundávají malé papírové samolepky z širokého podkladu. „Umíme ale teď udělat i plochy s výsekem jakéhokoliv tvaru uvnitř (například nalepovací písmena) či oboustrannou samolepku, kdy linery vyměníme na obou stranách, a ještě jim dáme přesah — ouško. Krycí vrstva má navíc různou lepivost, a když pak jako uživatel chytnu výrobek za horní ouško, odlepí se celý od spodního lineru. A teprve po aplikaci odtrhnu horní krycí vrstvu.“ Výsekové matrice si Gumex nechává zhotovit externě u dodavatelů technologie, ale podle vlastního technického výkresu, který vytvářejí interní konstruktéři podle zadání. Ti musejí také zvolit vhodné rozvržení výrobku na daném formátu tak, aby byl co nejvíce vytížený, a nastavit správné řezné podmínky v závislosti na materiálech. Matrice může být plastová nebo i z překližky, v níž nože drží lépe, a hodí se tak pro případy, kdy je vysekávaný materiál silnější, tvrdší či houževnatější. Kiss cutting se ovšem pro své limity nehodí pro úplně všechny materiály a zakázky. Vhodná je zejména na mikroporézní a menší díly do velikosti 30 × 30 cm. U kompaktních pryží je pak vhodná tloušťka do 5 mm. Menší série, které se neopakují, se podle Petra Všetuly vyplatí vyrábět spíše na plotru. V případech, kdy je série sice malá, ale opakovaná nebo zhruba kolem tisíce kusů, už se použití kiss cuttingu začíná vyplácet. „Záleží na tom, jak velké jsou výrobky, jak jsou složité i z jakého materiálu. Od deseti tisíc kusů (nebo opravdu složitých tvarů) už je ale tato technologie jednoznačně smysluplnější než například na plotru.“ Důvod je poměrně prostý. Když se totiž vyrábí produkt daného tvaru plotrem či vodním paprskem, musí nůž nebo paprsek prořezat postupně všechny křivky a hlava tak vlastně projíždí po celém obvodu. Kdežto u kiss cuttingu hlava s matricí jen sjede a nože vyrazí požadovaný tvar v jednom kroku. „Děláme si i víceotiskové matrice, kdy můžeme při vhodném tvaru a materiálu jedním dopadem vyseknout například deset i více výrobků, a tím zvyšujeme efektivitu výroby,“ říká na závěr Petr Všetula. /Kristina Kadlas Blümelová/
