Běžného cestujícího, který jede metrem v Praze, ani nenapadne, jak náročná byla práce při ražbě tunelů, jimiž vlaková souprava projíždí. V rámci prodloužení linky A ze stanice Dejvická do Motola se razily dva jednokolejné traťové tunely o celkové délce 8100 m, přičemž ražba tunelů probíhala ve složitých geologických podmínkách, zejména v druhé polovině úseku pod ulicí Evropská. Pod touto důležitou pražskou dopravní tepnou panují velice složité inženýrsko-geologické poměry. Vyskytují se zde antropogenní navážky, které tvoří konstrukce silničních komunikací, tramvajového tělesa. V jejím podloží se však nejčastěji vyskytují vrstvy písčitojílovitých hlín s různými úlomky, a to až do mocnosti 6 m. Ty vznikly při výstavbě této komunikace, kdy byla takto zavezena např. koryta místních potoků atd. Kromě těchto vrstev se v trase tunelů vyskytuje střídání kvartérních vrstev, tzn. zemin s vrstvami silně zvětralých až rozložených břidlic. Hydrogeologické poměry pak doplňují složitou geologickou stavbu v tomto území. Ražba tunelů probíhá pod hladinou spodní vody a zvláště v území s výskytem kvartérních sedimentů se předpokládala území nasycená spodní vodou. Do tak složitého prostředí bylo v zadání stavby určeno použití zeminového štítu TBM-EPB (Tunnel Boring Machine – Earth Pressure Balance). Metrostav, a. s., jako hlavní dodavatel zvolil k ražbě jednokolejných tunelů mechanizovaný komplex TBM-EPB, vyrobený společností Herrenknecht, který je určen právě do těchto nepříznivých geologických podmínek. V pracovní komoře štítu, kde se míchá tzv. rubanina, dále odváděná šnekovým dopravníkem na pás, je podle složitosti geologického prostředí udržován přetlak až 2,5 baru, aby se vyrovnal hydrostatický a zeminový tlak, který působí na čelbě tunelu. Množství rubaniny, vznikající při ražbě jednotlivých záběrů, je z hlediska bezpečnosti ražby tunelu přísně monitorováno a porovnáváno s projektovanými hodnotami. Tyto a mnohé další hodnoty jsou nepřetržitě sledovány tak, abychom minimalizovali hrozící rizika. I za předpokladu, že vše funguje zcela bezchybně, je v tomto složitém geologickém prostředí značným rizikem kontrola řezné hlavy štítu či výměna řezných nástrojů umístěných v hlavě. V případě, že je čelba tunelu nestabilní, měli by zde raziči pracovat v přetlaku vzduchu. Do toho vstupují přes hyperbarickou komoru umístěnou na stroji a spojenou s pracovní komorou stroje TBM. Za starých časů se horníci, kteří ručně hloubili šachty, modlili ke své patronce svaté Barboře, aby je ochránila zejména před závaly a propady zeminy. Svatá Barbora měla k ochraně „svých horníků“ tehdy dost omezené možnosti. Dnes má díky technickým zázrakům, které možná při jejich vzniku inspirovala, mnohem větší možnosti. Jedním z nich je sestava kompresorů od společnosti KAESSER KOMPRESSOREN, která výrazným způsobem snižuje riziko pracovníků v přetlakové komoře razicích štítů. Hlavní stavbyvedoucí Ing. David Cyroň si byl od počátku celého projektu vědom nebezpečí plynoucího ze složitých inženýrsko-geologických poměrů panujících v trase tunelů s proměnlivým nadložím od 40 do 12 m a značných přítoků vody. Všechny tyto problémy jsou nejmarkantnější na poměrně dlouhém úseku 1766 m pod ulicí Evropská. Snažil se proto minimalizovat rizika: „Od začátku projektu jsme si byli vědomi hrozícího nebezpečí a pracovali jsme na zajištění maximální bezpečnosti pracovníků – vytipovali jsme skupinu lidí, která prošla přísnými zdravotními kontrolami, následně pak zkouškami pro práce v přetlaku a samozřejmě byli zaškoleni ke konkrétní práci v přetlakové komoře. Hledali jsme vhodné zařízení, které by minimalizovalo rizika – měli jsme sice nějaké svoje kompresory, ale od začátku jsem věděl, že k eliminaci všech rizik potřebujeme dokonale vyladěný systém kompresorů, a věděl jsem ze zkušeností z Německa či maďarské metropole Budapešti, že KAESER dělá systémy řešené přesně na míru. Oceňuji, že ta zkušenost tam je a samozřejmě také maximální zákaznická podpora.“ Celá sestava byla složena ze dvou kontejnerů, z nichž v prvním byl vestavěn kompresor CSD 162/8 s elektrickým pohonem o výkonnosti 16,11 m3/min, kondenzační sušič TG 301, filtrační kombinace FFG 177-D, řídicí systém Sigma Air Manager SAM 8/4 a separátor vody a oleje z kondenzátu. V druhém byly vestavěny dva kondenzační sušiče TG 301 a dvě filtrační kombinace FFG 221-D. Na venkovní ploše byly umístěny dva kompresory M 123 s dieselovým pohonem, každý o výkonu 11,4 m3/min, žárově zinkovaný vzdušník 10 m3 a dieselový elektrogenerátor o výkonu 60 kVA. Sestava byla navržena tak, aby zabezpečila dodávku až 38,5 m3/min při přetlaku až 8 barů vysušeného a bezolejového dýchatelného vzduchu. V případě výpadku napájení z elektrické sítě se systém automaticky bez poklesu tlaku přepl do režimu provozu pouze s dieselovými kompresory, přičemž zůstala zachována kvalita dýchacího vzduchu, kdy komponenty pro úpravu vzduchu jsou napájeny z elektrogenerátoru. Dodávané množství vzduchu v tomto režimu činilo 22,8 m3/min, což je stále ještě více než minimální požadované množství pro spolehlivé zajištění provozu přetlakových komor razicího štítu. Systém musel být z důvodu bezpečnosti pracovníků absolutně nezávislý, musel mít vše dvojitě jištěné a samozřejmě bylo třeba dodržet všechny normy a parametry stanovené pro určitou velikost a typ štítu. V České republice šlo o první aplikaci ražby strojem TBM-EPB a použití soustavy kompresorů. Pro práce v přetlaku bylo zvoleno poprvé. Ing. Cyroň k tomu říká: „Žádnou kritickou situaci jsme naštěstí nemuseli řešit, ale i přesto jsme si práce v přetlaku odzkoušeli a víme, že zařízení dodané firmou KAESER KOMPRESSOREN funguje.“ Do konce listopadu byla ražba tunelů ukončena, a bez problémů. Poslední technické zázraky pro ražbu tunelů v takto složitých geologických podmínkách – razicí štít Herrenknecht a systém kompresorů od KAESER KOMPRESSOREN – odvádějí dobrou práci a svatá Barbora si může trochu odpočinout anebo bdít nad dalšími vynálezy, které budou ochraňovat její horníky.
