Snahy o zavádění ekologických technologií hýbou nejen Evropskou unií, ale téměř celým vyspělým světem. Hlavní proudy zájmu se pochopitelně upírají především směry, které se doposud podílely na emisích nejvyšší měrou. Mimo jiné i k metalurgii.
Už před dvěma lety jsme na stránkách Technického týdeníku referovali o zelené oceli pod titulkem Výroba „zelené“, nízkouhlíkové oceli se stává realitou. Tehdejší neskrývané nadšení lze přisoudit faktu, že výroba oceli je zodpovědná za čtvrtinu emisí CO2 vytvořených v průmyslu a podílí se asi 8 % na emisích ve světovém měřítku.
Zelená naděje
Zprávy o tom, že byly uhlí a koks nahrazeny vodíkem získaným z obnovitelných zdrojů, vzbuzovaly oprávněné naděje nejen v řadách ekologů, ale i energetiků a také u laické veřejnosti. Ocel totiž představuje klíčový vstup pro strojírenství a stavebnictví a tvoří základy moderní průmyslové ekonomiky.
Švédsko se postaralo o světovou premiéru, když výrobce oceli SSAB dodal prvnímu zákazníkovi, výrobci užitkových vozidel Volvo, tzv. zelenou ocel. Jednalo se jen o první dodávku ze zkušebního provozu v městečku Luleå. Reportéři jej popisují jako uklizené, kompaktní, ležící těsně u švédského polárního kruhu. Má prý tři nároky na slávu: leteckou základnu, univerzitu a doutnající, impozantní ocelárnu, která zabírá téměř stejně velký prostor jako město samotné. Švédský státní gigant SSAB zde vyrábí ocel už 80 let. Technologie se však změnila. Zbyla jediná zčernalá vysoká pec, která však do ovzduší vypouštěla 7 % švédských ročních emisí CO2. Dole u řeky, na relativně opuštěné části pozemku, ovšem vyrostla novější, menší budova. Je ve výrazném kontrastu k tmavé, mohutné a hlučné vysoké peci, je relativně kompaktní a nápadně čistá. Nachází se zde HYBRIT vysoký asi 50 m a produkující „zelenou“, tedy podle dnešních měřítek ekologickou ocel. Jeho vlastník, společnost SSAB, se tak zapsal do seznamu 50 nejlepších světových výrobců oceli.
V roce 2016 se spojily tři společnosti a vyvinuly nový typ technologie výroby železa s využitím vodíku a nazvaly ji HYBRIT, což je zkratka pro hydrogen breakthrough ironmaking technology. Konsorcium chce do roku 2030 dosáhnout kapacity výroby 2,7 milionu t ocelové suroviny. Když Martin Pei, technický ředitel SSAB, začal v roce 2016 přemýšlet o zmíněném provozu, představoval si, že bude trvat nejméně 10 let, než jej rozjede. Už nyní je ale demonstrační modul v provozu. Projekt si vyžádal vysoké náklady, proto je také jeho produkt hodně drahý, nicméně zákazníci, jako Volvo a dánský výrobce turbín Orsted, otevřeně přiznávají, že jsou připraveni za zelenou prémii zaplatit. V odvětví, které je hluboce strukturováno kolem využívání fosilních paliv, bude SSAB v roce 2026 vyrábět dekarbonizovanou ocel v komerčním měřítku. A pokud švédská vláda včas vydá všechna povolení — zejména pro elektrickou infrastrukturu — pak SSAB dosáhne čisté nuly emisí z vlastních provozů do konce desetiletí.
Vývoj nebyl jednoduchý: každý z partnerů projektu se musel vypořádat s nevyzkoušenou technologií, a dokonce přehodnotit celou svou identitu a poslání. Změna ve výrobní technologii se týkala veškerých částí procesu a vyžádala si velké investice z kapitálu společnosti.
Druhým členem projektu je LKAB, švédský, státem vlastněný těžařský gigant. Transformuje se ze společnosti dobývající železnou rudu ze země a nakládající ji do vlaků, na společnost, která železo také vyrábí — „pohybuje se v hodnotovém řetězci“, jak říká manažerský žargon. „Abychom byli dlouhodobě ziskoví, musíme udělat tento krok do hodnotového řetězce,“ řekl nedávno na konferenci o „zelené“ oceli ve Stockholmu viceprezident pro strategii Lars Ydreskog.
(Celý článek naleznete v aktuálním vydání Technického týdeníku.)