Mohlo by se zdát, že projekt nového skladu nepředstavuje žádný zásadní problém. Dostupných řešení a systémů je ovšem celá řada a v případě větších průmyslových podniků se jednoznačně nabízí spolupráce s experty.
Když problém skladu řešila břeclavská Fosfa, přizvala jako partnera experty z Linde Material Handling, kteří se specializují právě na intralogistické systémy. Zadání bylo poměrně jasně formulované — nový sklad měl představovat kapacitu pro budoucí růst. Měl vzniknout de facto na zelené louce uvnitř firemního areálu Fosfy v Břeclavi. Počítalo se s rozlohou 2 200 m2 pro až 4 000 palet.
„Cílem bylo zvýšení efektivity manipulací uvnitř skladu, zvýšení efektivity skladových procesů a snížení chybovosti skladníků. Rozhodně jsme ale nesměřovali k nějaké velké automatizaci, protože jsme si byli vědomi, že přináší nároky na obsluhu, na servis. Nepotřebujete už běžného skladového operátora, potřebujete specialistu, který je mnohem dražší, což se nám pro jeden sklad zdálo jako luxus. Uvažovali jsme proto o poloautomatizovaném řešení,“ vzpomíná na začátky projektu Filip Grob, technický ředitel a ředitel výroby fosforečných solí.
Pro Linde představoval projekt zajímavou příležitost. „Fosfa je velmi dobře organizovaná firma a byla si vědoma, že půjde o větší investici v řádu desítek milionů korun. Zároveň to byla realizace na zelené louce, která na jedné straně nabízí poměrně velkou svobodu, čímž je vše jednodušší, na druhé straně je to větší závazek s mnohem větším důrazem na kvalitu návrhu i samotné realizace. Lidově řečeno, případné nedostatky není čím omluvit,“ s úsměvem vysvětluje Michal Václavský, key account manager Linde Material Handling.
Patrik Gescheidt, jeho kolega a vedoucí oddělení intralogistiky, přiznává, že atraktivita projektu byla i v tom, že v Česku jsou standardem stále konvenční systémy s pevnými regály. Modernější přístup se objevuje většinou právě u projektů nových skladů na zelené louce.
ČAS HLEDÁNÍ A PŘÍPRAV
Úvodní studie, která zohledňuje více variant, vzniká dva až tři měsíce. Hodnotí se množství dat z minulosti, nový projekt se připravuje s výhledem až pěti let. Nejde přitom o hranici návratnosti, ta se v podobných případech pohybuje od dvou a půl roku do osmi let, ale o to, aby se nový sklad nestal bariérou rozvoje.
„Věštit z křišťálové koule neumíme, ale taková zásada je, že pokud podnik v minulých pěti letech rostl v průměru 5 % ročně, musíme počítat s tím, že současný objem výroby bude za pět let o těch 25 % větší,“ vysvětluje Patrik Gescheidt.
Fosfa vybírala ze čtyř možných variant, nicméně je poctivé přiznat, že variantu pevných či pohyblivých regálů s nulovou automatizací do studie zahrnuta spíše pro srovnání. Pozornost od začátku upínala k poloautomatizovanému skladu. Jeho výhody jsou zřejmé: vyšší skladovací hustota, nižší plošná náročnost, lepší průtok, možnost budoucí automatizace. Slabinou však zůstávají personální náklady.
To byl nakonec jeden z hlavních důvodů, proč Fosfa zvolila plně automatizované řešení, a dokonce navýšila původně uvažovanou skladovou kapacitu. K přednostem tak může přičíst ještě plně automatizovaný provoz od samého začátku a úsporu personálních nákladů.
Důvody, které stály za konečným rozhodnutím, jsou z pohledu Filipa Groba jednoznačné: „Když jsme viděli přínosy, rozhodli jsme se pro plnou automatizaci. Sklad s 5 000 paletami obslouží jeden člověk po 24 hodin denně. Rozhodli jsme se však vynechat automatickou nakládku kamionů. Původně jsme ji sice zvažovali, ale nezdála se nám efektivní. Velkým kladem zvoleného řešení je plně automatizované napojení na výrobu prostřednictvím dopravníku a zakladače. Automatizovaný je i výdej ze skladu, který podle zadaných parametrů, například FIFO (first in, first out, tedy první dovnitř, první ven), připraví v rámci noční směny palety k expedici. Takže skutečně jediná činnost, která se neobejde bez fyzické lidské spolupráce, je ranní nakládka kamionů. Ta ovšem místo hodiny a půl bude trvat dvacet minut, protože vše bude připraveno u rampy na výdejních pozicích.“
MODERNÍ SKLAD PRO BUDOUCÍ RŮST
Parametry i schopnosti nového skladu jsou v běžných podmínkách poměrně impozantní, půdorys 44 x 58 m, skladová výška 12,6 m. Na ploše 2 500 m2 vytvoří dva paletové regály s EsmartShuttle systémem a jeden výtah kapacitu pro 5 094 palet s automatickou manipulací. Tu obstarají automatické vozíky L-matic manipulující palety z výstupu balení na vstupní dopravník nebo do předávacích míst v regálech.
V principu lze říci, že výrobní linka ve Fosfě nekončí balicí pozicí. Na té pouze aplikátor etiket opatří paletu etiketou a vozíky s dopravníkem dopraví paletu automaticky na určené místo. Přitom prochází ještě vstupní branou, která automaticky kontroluje kvalitu palety, hmotnost, čitelnost etikety a povolený přesah výrobků, v případě chyby směruje paletu na NOK (not OK) větev. Řídicí systém pak určuje zaskladnění a vyskladnění palet dle příslušné kategorizace, velikosti palety a principů FIFO a FEFO (first expired, first out). Nutno poznamenat, že zvládá jak přímou expedici z výroby bez nutnosti zaskladnění a také přímou expedici bez umístění palet na nakládkové pozice. Při běžné expedici jsou však palety automaticky vyskladňovány na expediční dopravníky a jimi na nakládkové pozice pro jednotlivé kamiony. Teprve konečná nakládka z této pozice se neobejde bez lidské síly.
Nový automatizovaný sklad, který Fosfa zvolila jako řešení, je technologicky na standardu vyspělých západoevropských zemí. Za nimiž v tomto směru podle Patrika Gescheidta stále zaostáváme: „Technologicky sofistikovanějším skladům v Německu či v Británii přeje rychlejší návratnost. Přece jenom je tam citelně vyšší cena práce. Je ale pravda, že prozíravé firmy při nových projektech se už i v Česku učí jít cestou automatizace a provozních úspor, ačkoliv investice je samozřejmě nákladnější.“