Současné lithium-iontové baterie se neobejdou bez celé řady neželezných kovů, jichž je na planetě jen velmi omezené množství, a které jsou v mnoha zemích těženy ne zrovna ekologickými postupy. Jejich recyklace z dosloužilých bateriových článků je tedy klíčová. Uvědomují si to i asijské země, Jižní Koreu nevyjímaje.
Na výstavišti Coex se pořád něco děje. Takže není vůbec divu, že jen pár dnů po skončení akce Smart Factory + Automation World 2023 začal ve stejných prostorách další veletrh, tentokrát pod názvem InterBattery 2023 a se zaměřením zejména na bateriový průmysl a elektromobilitu. A protože už jsem v době jeho konání byla z cest již zpět v Soulu, zajela jsem se tam podívat, i když tentokrát už jen jako prostý návštěvník. Novinář však svým způsobem nikdy neodpočívá, takže když jsem narazila na stánek korejské ISTMC, první továrny na recyklaci neželezných kovů z lithium-iontových baterií, musela jsem se dozvědět více.
Firma ISTMC (dříve Town Mining Company) začala s recyklací odpadních lithium-iontových sekundárních baterií poprvé v Koreji v roce 1998 na základě svého podnikání v oblasti recyklace neželezných kovů. Kromě toho je, podle svého vyjádření, jedinou společností v Koreji, která dokáže zpracovat komplexní odpady sekundárních baterií, včetně odpadních kalů katodových materiálů a prekurzorů. Tato vedoucí společnost tamního průmyslu recyklace vzácných kovů tedy disponuje i výrobou roztoku uhličitanu lithného a komplexu prekurzorů (smíšený roztok niklu, kobaltu, manganu). Jinak řečeno, vyrábí surový materiál pro nové li-ion baterie.
„Naše produkce začíná sběrem vyřazených dobíjecích baterií, z nichž pomocí mechanických procesů jako je drcení, tepelné zpracování či separace získáváme takzvanou černou hmotu a černý prášek," vysvětlil na místě první fázi procesu recyklace John Koh, jeden z vedoucích pracovníků v ISTMC s tím, že tyto černé prášky byly původně katodové materiály, které uchovávají elektřinu v lithium-iontových bateriích. Pomocí mechanických procesů se dále také separuje měděný, niklový, kobaltový, hliníkový a další neželezný šrot.
John Koh mi také řekl, že tyto černé prášky jsou nesmírně cenné, protože se používají jako surový materiál pro chemické procesy, pomocí nichž se separuje Li2CO3 (uhličitan lithný), LI3PO4 a (fosforečnan lithný). Z těch se přidáním LIOH (hydroxid lithný) stávají katodové materiály, které jsou určené pro finální výrobu nové baterie. Pomocí chemických procesů z černého prášku vznikají i (NCM)SO4 a (NCM)CO3. Tyto dvě sloučeniny jsou zase základní složkou kladné elektrody, která uchovává elektřinu mezi součástmi lithiové baterie. Zároveň se také jsou spolu s mnoha dalšími látkami stávají po dalším zpracování takzvaným prekurzorem, tedy sloučeninou, která se využívá při výrobě li-ion baterií.
„Touto výrobou už se ale nezabýváme my, nýbrž jiné společnosti zapojené v bateriovém průmyslu. Naší úlohou v je baterie recyklovat a do řetězce dodávat surový materiál pro další zpracování," pokračoval a dodal, že finálním produktem je nová dobíjecí li-ion baterie, kterou lze využít jak v elektromobilech, tak i ve spotřební elektronice.
Zajímalo mě, kolik materiálu dokáže ISTMC z baterie získat a odpověď mě poměrně překvapila. „Z použité li-ion baterie dokážeme separovat a zpracovat 99,5 % neželezných kovů. Ročně produkujeme 4 600 t černé hmoty a prášku, 1 200 t Li2CO3, 520 t LI3PO4 a 27 000 t NCM."
John Koh na závěr neopomenul zmínit, že společnost má také technologii na zpětné získávání kobaltu z baterií a výrobu jeho sloučenin.