Řídicí systémy jsou neoddělitelnou součástí obráběcích strojů již desítky let. Jsou nezbytné pro správné a účinné řízení výrobních procesů, zásadní je jejich přínos pro efektivitu produkce a snadné ovládání stroje. Na co si ale dát při jejich výběru pozor, jak je to s bezpečností a kudy se ubírá jejich vývoj? Podle Profiky, která se na CNC stroje specializuje, bude u řídicích center trendem zjednodušování obsluhy a důraz na digitalizaci, sběr a vyhodnocení dat.
Už samotný název CNC, tedy "Computer Numerical Control" naznačuje, že jsou řídicí systémy nezbytnou součástí obráběcích strojů a jejich fungování. Poprvé se objevily v 50. letech 20. století a postupně prošly mnoha vývojovými etapami, jako například použitím hardwarových čítačů, digitálních řídicích jednotek a programovatelných logických kontrolérů (PLC). V 70. letech se objevily první systémy s mikroprocesory, které umožnily výrazné zlepšení řízení výrobních procesů. „Díky řídicím systémům mohou být procesy výroby automatizovány, což umožňuje rychlejší, přesnější a efektivnější produkci. Nespornou výhodou je i možnost opakovatelného použití již vytvořených výrobních programů nebo nadstavby řídicích systémů, které zjednodušují samotné tvoření výrobních programů, jako je například Manual Guide, který používá řídicí systém Fanuc na strojích Hyundai Wia," vysvětluje Jakub Kaufman, odborník na automatizaci z Profika.
Jak si vybrat ten správný systém?
Existují různé typy řídicích systémů, jako například už zmíněný Fanuc, Siemens, Heidenhain a mnoho dalších. „Každý systém má své výhody a nevýhody, například Fanuc a Siemens jsou známé pro svou jednoduchost, přehlednost a spolehlivost. Fanuc navíc i pro svou cenovou dostupnost. Důležitá je i otevřenost Fanucu, čímž je myšlena možnost jednoduchého rozšíření systému pro integraci automatizace. Heidenhain je naopak znám pro svou uzavřenost, což s sebou ale zase nese následnou vysokou rychlost a přesnost. I proto se využívá pro řízení složitých víceosých strojů s důrazem na kvalitu povrchu výrobků. Každý řídicí systém má tedy svá specifika, výhody a nevýhody," uvádí Kaufman. Připomíná, že platí, že není dobré kombinovat více řídicích systémů v jednom menším výrobním úseku - už kvůli nutnosti vyšší specializace technologů při obsluze více řídicích systémů.
Pozor na výměnu baterie
Řídicí systém stroje představuje robustní a vcelku uzavřený systém, který není příliš náchylný na závady, toho druhu, které je možné si spojit například s operačními systému počítačů. Samozřejmě se stále jedná o systém, který má svou hardwarovou a softwarovou část, na kterých může dojít k závadě. Servis takového systému vám pak může nabídnout přímo výrobce řídicího systému nebo renomovaný a zkušený dealer CNC stroje. Nejčastější „závadou" je opomenutí, že většina systémů má záložní baterie, které udržují polohová data os při vypnutém napájení stroje. Takové baterie je nutné pravidelně měnit, a to hlavně před plánovanou dlouhodobou odstávkou stroje. Dalším typickým nebezpečím může být užívání lidmi, kteří nemají dostatečné znalosti a schopnosti pro správné používání CNC stroje.
Řídicí systémy jsou zabezpečené
S rostoucím počtem kyberútoků se u digitalizace objevuje i otázka bezpečnosti dat a provozu strojů. V případě, že stroj není připojený k internetu, je podle Profiky pravděpodobnost napadnutí téměř nulová. Samo sebou dnešní doba digitalizace a sběr dat s sebou přináší i nutnost připojení strojů do nadřazené sítě, někdy i k internetu. Je tedy nutné dbát i na zvýšení kybernetické bezpečnosti ve výrobě, systémy se řídí evropskými standardy pro kybernetickou bezpečnost.
Trend - sběr dat a zjednodušení obsluhy
I řídicí systémy se postupně mění a vyvíjí, stejně jako se objevují nové požadavky na to, co mají splňovat a poskytovat. „Řídicí systémy se podle mě budou snažit o stále snazší a uživatelsky jednodušší rozhraní tak, aby se snížily nároky na znalosti obsluhy. Dalším nevyhnutelným trendem je jistě pokračující digitalizace, sběr a vyhodnocení dat," odhaduje Kaufman. Moderní stroje jsou již s takovými systémy bez problému schopni spolupracovat, což je důležitý krok pro následné zvýšení efektivity výroby celého výrobního úseku, nejen v rámci konkrétní technologie.