Panasonic loni otevřel v Plzni nový závod na tepelná čerpadla za 8 miliard korun. Areál, jehož součástí bude i evropské R&D centrum, výrazně zvyšuje výrobní kapacity japonské značky. Ta od roku 2030 plánuje v Plzni produkovat až 1,4 milionu vnitřních a venkovních jednotek ročně pro ČR a celou Evropu. Klíčem pro splnění výrobních ambicí je špičkové vybavení i automatizace, do kterých směřovaly 4 miliardy korun - tedy polovina investovaných financí. Blízkou budoucností je „paperless" provoz a prediktivní i reaktivní servis strojů za pomoci AI.
Investice společnosti Panasonic do výrobního komplexu v Plzni je sázkou na budoucnost evropského rozvoje segmentu obnovitelných zdrojů energie. Především pak na plánovaný rychlý přechod starého kontinentu od fosilních paliv k elektrifikaci a tepelným čerpadlům. V roce 2024 byla velikost evropského trhu s tepelnými čerpadly odhadována na 306 miliard korun a do roku 2034 by měl dosáhnout téměř 1,8 bilionu korun (Global Market Insights).
Od TV k tepelným čerpadlům
Panasonic ale původně nevstupoval do ČR jako výrobce tepelných čerpadel. V roce 1997 se stal úplně prvním investorem v tehdy nově vznikající průmyslové zóně Borská pole a začal v Plzni vyrábět televizory. Produkce tepelných čerpadel typu vzduch - voda přišla až v roce 2018 a od roku 2022 se na ně závod specializuje. Díky nově otevřenému areálu dnes disponuje japonská značka na západě Čech výrobní plochou 140 000 m2 (pro lepší představu - jde o ekvivalent tří Václavských náměstí vedle sebe). Na této obří ploše plánuje Panasonic od roku 2030 ročně vyrábět až 1,4 milionu vnitřních a venkovních jednotek tepelných čerpadel. Tato čerpadla - ve výkonnostním rozpětí 3-30 kW - budou směřovat na český trh i do všech koutů Evropy.
„Přechod od výroby televizorů k tepelným čerpadlům nebyl úplně snadný. Implementovat některé procesy jako automatizované testování plošných spojů nebo příjem materiálu bylo jednoduché, protože nebylo nutné nic měnit. Jiné postupy už byly složitější. Například šroubování komponentů či jejich testování, protože čerpadla mají horší tvarovou přesnost než televize," prozrazuje Radek Vach, ředitel pro strategii plzeňského závodu Panasonic. Největší výzvu představovaly nové procesy jako lisování plechů s roboty o nosnosti bezmála 200 kg, ohýbání kondenzérů s precizním pozicováním nebo využívání moderní laserové svářečky. „Například laserové svařování nám radikálně zrychlilo výrobu a zlepšilo kvalitu spojů," dodává Vach.
Automatizace a soběstačnost
V závodě funguje 80 robotů, z nichž 65 pochází z TV výroby. Některé stroje byly implementovány do výroby přímo, jiné se upravily pro nové úkoly, jako je přeprava těžkých dílů nebo nahrávání pamětí do integrovaných obvodů. Automatizace v plzeňském areálu zahrnuje i autonomní mobilní roboty pro přepravu materiálu a hotových výrobků s cílem plně automatizovat výrobu komponentů. Údržbu má na starosti tým přibližně 20 kvalifikovaných odborníků, kteří se podílejí na vývoji zařízení, aby byla údržba jednoduchá. „U všech interně vyvíjených zařízení dbáme od začátku na požadavky servisu. Lidé z údržby jsou často přímo zapojeni do vývoje, aby se reflektovaly jejich potřeby a zkušenosti. Chceme být maximálně soběstační a zvládat i složitý servis vlastními silami," vysvětluje Vach.
Výzkum a vývoj pro celou Evropu
Součástí závodu je nové evropské R&D centrum, do kterého Panasonic investuje přes 600 milionů korun. „Tato investice je pro nás mimořádně důležitá a má svůj význam i v celonárodním kontextu. Podle dat agentury CzechInvest se díky financování nového R&D centra souhrnné japonské investice do výzkumu a vývoje v ČR zvedly o více než třetinu," prozrazuje Vach. Do několika let bude centrum zajišťovat výzkum a vývoj tepelných čerpadel typu vzduch - voda pro celou Evropu. „Spojení vývoje a výroby je pro nás klíčové. Spolupracujeme s partnery, jako je například VŠB - Technická univerzita Ostrava, která navrhla jednu z našich výzkumných laboratoří. Široká spolupráce probíhá i se Západočeskou univerzitou, a to například na designu a vývoji lisovacích forem," říká Vach.
Centrum bude mít testovací a zátěžové laboratoře pro zkoušky čerpadel v extrémních podmínkách včetně teplot, tlaku a hlučnosti. Japonská značka má v plánu nabírat desítky inženýrů, kteří budou z Plzně řídit vývoj pro celý kontinent.
Vlastní výroba (většiny) dílů
Panasonic si v Plzni vyrábí 70 % komponentů nutných k produkci tepelného čerpadla, a to včetně plošných spojů, což je v oboru HVAC nezvyklé. „Vlastní výroba nám přináší kontrolu nad kvalitou, rychlost při zavádění nových modelů a nižší náklady. Například in-house výroba plošných spojů umožňuje stoprocentní dohled nad procesem a flexibilitu při změnách designu," vysvětluje Vach.
Co si závod není schopen sám vyrobit, logicky outsourcuje. Již nyní spolupracuje s celou řadou českých a evropských dodavatelů, jejichž podíl chce dále navyšovat na úkor primárně asijských firem. „V současnosti pochází více než 55 % subdodávek z ČR nebo Evropy obecně a cílem pro nejbližší roky je zvýšit tento podíl na 85 %. To samozřejmě představuje velkou příležitost pro české společnosti. V oslovování potenciálních dodavatelů komponentů i služeb spolupracujeme například s Plzeňským krajem, který vytvořil velmi funkční platformu propojující firmy," říká Vach.
Budoucnost spojena s AI a digitalizací
Panasonic se v Plzni plánuje stát „paperless" závodem s maximálním důrazem na digitalizaci procesů. „Zavádíme elektronické návodky, digitalizujeme objednávky a chystáme automatické vizuální kontroly s AI. Chceme, aby lidé dělali jen práci, kde je potřeba jejich zkušenost, a repetitivní úkoly přenechali strojům," uvádí Tomáš Kabourek, manažer inovativního inženýringu v plzeňském závodě Panasonic.
Japonská značka navíc pravidelně pořádá v rámci závodu brainstorming na téma „budoucí automatizace/vylepšování". „Aktuálně máme identifikováno více než 70 možných projektů a postupně vybíráme ty, které přinesou největší efekt - z pohledu návratnosti investice, ale i z hlediska kvality, zlepšení ergonomie či pracovního prostředí," říká Kabourek.
Projekt, od kterého si v plzeňském závodě hodně slibují, je zaměřen na prediktivní a reaktivní údržbu. „V průměru nás každá porucha stroje stojí desítky tisíc korun na hodinu, a proto je v našem zájmu mít závad co nejméně a co nejefektivněji jim předcházet. Proto pracujeme na zavedení automatických alertů upozorňujících na potenciální budoucí poruchy, automatické plánování údržby podle stavu strojů či jejich využití nebo urychlení vyřešení závady pomocí spolupráce s AI, která bude vycházet z historie údržby a interních dokumentů. A také chceme zavést digitální dohledová centra, aby výrobní inženýři mohli rychleji reagovat na nenadálé situace," uzavírá Kabourek.