Výroba potrubí od prvopočátku
zavedení výroby letadel
v Aero Vodochody probíhala až
do roku 2007, kdy nosným výrobním
programem Aera Vodochody
byla výroba letounů vlastní konstrukce
(výrobní programy L-39,
L-39MS, L-59, L-159, Ae-270),
převážně technologiemi ručního
tvarování.
Tvar potrubí těchto letadel nebyl
navržen pro ohýbání na CNC zařízeních.
Technologie se vyznačovala
vysokým podílem ruční
práce a u větších průměrů potrubí
vyžadovala i vysokou profesní
kvalifikaci. Tváření nerezového
potrubí hydraulických systémů
menších průměrů probíhalo na ručních
ohýbačkách zastudena. Potrubí
bylo před tvářením naplněno
hydraulickým olejem nebo vysypáno
pískem. Větší průměry potrubí
z duralových a nerezových materiálů,
které nebyly možné ohýbat na
ručních ohýbačkách, byly naplněny
pískem a tvářeny zatepla pomocí
ohřevu kyslíko-acetylenovým
plamenem.
Pro tváření konců potrubí používala
firma vlastní zařízení, které
umožňovalo jednoduché kónické
zakončení, vhodné pouze pro
vlastní výrobní programy.
Výroba potrubí uvedenými technologiemi
nebyla možná pro nové
kooperační programy, které firma
postupně získávala. Důvody jsou
jednoduché – tvary potrubí byly
definovány pro ohyb na NC zařízeních,
zároveň přesnost při NC tvarování
je mnohem vyšší při nižší
pracnosti.
V průběhu roku 2006 byl vypracován
projekt snížení nákladů na
nákup potrubí pro vrtulníky Sikorsky
S-76, později v přípravné fázi
kooperace centrálního boxu křídla
pro letoun Alenia C-27J Spartan
byl projekt rozšířen. Tento připravený
projekt zavedení strojního
CNC ohýbání potrubí včetně tváření
a lisování koncovek, používaných
na potrubích našich zákazníků,
byl v roce 2007 ve společnosti
spuštěn k realizaci. Vybudovalo se
nové moderní pracoviště s uplatněním
lean poznatků, které sestává ze
strojní hydraulické CNC ohýbačky
842VGP, souřadnicového měřicího
centra ztvarovaného potrubí MT4,
strojního zařízení na ukončování
potrubí AST38/6P a ručního zařízení
pro lisování koncovek potrubí
palivových a dalších systémů. Ohýbačka
umožňuje ohýbání potrubí
do rozměru 42 mm s tloušťkou stěny
2,5 mm při pevnosti materiálu
450 MPa. Ohýbačka je vybavena
simulací procesu ohybu, kde je
možné ověřit po zadání souřadnic
(kartézských nebo polárních), ještě
před spuštěním vlastního procesu,
zda jde trubku ohnout a nedojde ke
kolizi trubky s nástroji nebo vlastním
strojem. Správný tvar potrubí
se ověřuje na souřadnicovém
měřicím zařízení, které umožňuje
i tisk protokolu. V případě, že
potrubí neodpovídá požadovaným
parametrům, operátor provede příslušnou
korekci, která je odeslána
do ohýbacího stroje, jenž provede
modifikaci původního programu.
Po ohnutí je potrubí zaříznuto
v přípravku na požadovaný
rozměr, odesláno na povrchovou
úpravu a poté je proveden na obou
koncích výkresem požadovaný typ
ukončení. Pro část potrubí probíhá
ukončení na speciálním ukončovacím
tvářecím stroji s maximální
silou 6 tun, kde pomocí razníků je
automaticky po vložení trubky do
stroje provedeno rozlisování konce
trubky. Lisované koncovky se
instalují na speciálním zařízení,
koncovky palivového a protipožárního
systému jsou vzhledem
k počtu kusů instalovány ručně.
Firma dále disponuje zařízením na
tváření konců nylonového potrubí,
které je používáno pro Pitot-statický
systém vrtulníku S-76.
V návaznosti na tato pracoviště
prochází vyrobené potrubí ještě tlakovými
zkouškami, čištěním vnitřního
a vnějšího povrchu a značením.
Všechna tato pracoviště prošla
rovněž modernizacemi a byla
vybavena novými technologiemi
a strojními zařízeními. Řada úkonů
je prováděna buď automaticky,
nebo s malým podílem obsluhujícího
personálu.
Celý projekt, včetně převedení
výroby potrubí pro program
SIKORSKY S-76 (celkem 220
výrobních položek), zavedení výroby
potrubí pro program ALENIA
C-27J Spartan (celkem 243 výrobních
položek) do sériové výroby
v Aero Vodochody byl kompletně
ukončen počátkem roku 2009.
Zavedením moderních technologií
a vybudováním nového pracoviště
na výrobu potrubí se Aero posunulo
na úroveň, která je obvyklá
u špičkových leteckých výrobců.
Návratnost investice, přepočítaná
na základě skutečného náběhu převodu
a nákladů na výrobu potrubí v AV
pro v současnosti stěžejní výrobní
programy, byla necelé dva roky.
V současné době je pracoviště
technicky vybavené, personálně
stabilizované – jeho kapacita
umožňuje zvýšit objemy výroby
u stávajících programů, nebo
vyrábět potrubí pro případné nové
kooperační programy.
Nyní se Aero připravuje v rámci
risk-sharingového projektu
Bombardier C-series na ohýbání
a zpracování titanových trubek.
Pracovníci technologického rozvoje
nadále sledují vývoj v oblasti
výroby potrubí pro letadlové systémy
s cílem dalšího zlepšování
výrobního procesu.
Ing. Petr Klíma
