Zkušení výrobci z průmyslu
zpracování kovů požadují od tepelných
spojovacích procesů začlenění
do výrobního rytmu, vysokou
kvalitu spojování i v nepříznivých
podmínkách, začlenitelnost do
procesu a hospodářsky přesvědčivé
výsledky. Tyto vlastnosti vykazuje
spojování CMT při výrobě karoserií
u společnosti Opel. Postup se
osvědčil jak při svařování, tak při
pájení. Odpadají nežádoucí vedlejší
účinky, jako vznik odstřiku
a podléhání korozi v oblasti švu,
a deformace je minimální.
V oddělení karosárny německého
závodu společnosti Opel v Bochumi
procházejí karoserie jednotlivými
robotickými články používajícími
pájecí a svářecí techniku CMT
(Cold Metal Transfer). Svařovací
proces CMT nahrazuje schopnosti
zkušených mistrů ručního svařování
a začleňuje operaci spojení 6mm
dveřního pantu s 0,8mm plechem
karoserie do rytmu pásové výroby.
Stupeň obtížnosti se přitom dodatečně
zvyšuje, neboť spojované plochy
vnějšího povrchu sloupku A a B
i dveřního pantu neprobíhají souběžně,
ale tvoří klínovou spáru o rozměrech
od 0 do 3 mm.
„Zhruba 50 robotů u nás v současné
době pájí nebo svařuje pomocí
elektrického oblouku. Jejich počet
se bude oproti počtu robotů na odporové
bodové svařování zvyšovat,“
předpovídá Hans-Jürgen Pawlik,
vedoucí plánování a výroby v závodě
společnosti Opel v Bochumi. V současné
době 16 robotů pájí a svařuje
pomocí systému CMT od společnosti
Fronius.
První výrobní zkušenosti s technologií
CMT sbírali zaměstnanci
bochumského závodu Opel při
pájení. Na spodku karoserií se musí
spojovat poměrně široké spáry. Dříve
vyžadovalo svařování a pájení
metodou MIG/MAG (kov - ochranný
plyn) náročné dokončovací práce.
Vysoký prostup tepla vedl k deformaci
plechu, k poškození zinkové
vrstvy a k odstřikům. Tyto nevýhody
jsou nyní odstraněny díky používání
metody pájení CMT: od začátku roku
2005 až 8 robotů dokonale pájí příslušná
spojovaná místa pomocí systému
TransPuls Synergic 4000 CMT.