Svařování a pájení v automatizovaném výrobním rytmu

Zkušení výrobci z průmyslu zpracování kovů požadují od tepelných spojovacích procesů začlenění do výrobního rytmu, vysokou kvalitu spojování i v nepříznivých podmínkách, začlenitelnost do procesu a hospodářsky přesvědčivé výsledky. Tyto vlastnosti vykazuje spojování CMT při výrobě karoserií u společnosti Opel. Postup se osvědčil jak při svařování, tak při pájení. Odpadají nežádoucí vedlejší účinky, jako vznik odstřiku a podléhání korozi v oblasti švu, a deformace je minimální. V oddělení karosárny německého závodu společnosti Opel v Bochumi procházejí karoserie jednotlivými robotickými články používajícími pájecí a svářecí techniku CMT (Cold Metal Transfer). Svařovací proces CMT nahrazuje schopnosti zkušených mistrů ručního svařování a začleňuje operaci spojení 6mm dveřního pantu s 0,8mm plechem karoserie do rytmu pásové výroby. Stupeň obtížnosti se přitom dodatečně zvyšuje, neboť spojované plochy vnějšího povrchu sloupku A a B i dveřního pantu neprobíhají souběžně, ale tvoří klínovou spáru o rozměrech od 0 do 3 mm. „Zhruba 50 robotů u nás v současné době pájí nebo svařuje pomocí elektrického oblouku. Jejich počet se bude oproti počtu robotů na odporové bodové svařování zvyšovat,“ předpovídá Hans-Jürgen Pawlik, vedoucí plánování a výroby v závodě společnosti Opel v Bochumi. V současné době 16 robotů pájí a svařuje pomocí systému CMT od společnosti Fronius. První výrobní zkušenosti s technologií CMT sbírali zaměstnanci bochumského závodu Opel při pájení. Na spodku karoserií se musí spojovat poměrně široké spáry. Dříve vyžadovalo svařování a pájení metodou MIG/MAG (kov - ochranný plyn) náročné dokončovací práce. Vysoký prostup tepla vedl k deformaci plechu, k poškození zinkové vrstvy a k odstřikům. Tyto nevýhody jsou nyní odstraněny díky používání metody pájení CMT: od začátku roku 2005 až 8 robotů dokonale pájí příslušná spojovaná místa pomocí systému TransPuls Synergic 4000 CMT.