Moderní architektura a růst nároků na ni kladených představují výzvy také pro firmy vyvíjející nové materiály či zabývající se konstrukčními a výrobními technologiemi. Příkladem může být nový stadion v Los Angeles a jeho jedinečná střecha, jejíž unikátní panely bylo možné vyrobit během 1,5 roku jen díky speciálně vyvinuté technologii.
Letos 13. února se v Los Angeles po dlouhém očekávání konečně při Super Bowl reálně představil nový supermoderní stadion SoFi. Jeho dokončení a otevření se vlivem covidu posouvalo a došlo k němu právě na Super Bowl. Finální načasování je nejlepší příležitostí, protože pro Američany jde o velký svátek. Vrchol play- -off severoamerické National Football League v americkém fotbalu považují za druhý nejvýznamnější den po Dnu díkuvzdání. Celý sportovní a zábavní komplex se stadionem SoFi s nákladem na výstavbu kolem 5 miliard eur je považován za nejdražší na světě. Název stadionu je navíc spojen se jménem finanční společnosti Social Finance, jež získala práva na pojmenování nového stadionu na základě 20leté smlouvy, v níž se zavazuje platit za toto privilegium více než 30 milionů dolarů ročně. Jde opět o rekord, tentokrát mezi obdobnými právy na pojmenování sportovního místa. Dnes je stadion domovem týmů Los Angeles Rams a Los Angeles Chargers. Jeho nejlepší dny z pohledu zbytku světa teprve přijdou. V roce 2026 se širší světové veřejnosti předvede v rámci pořádání fotbalového mistrovství světa, v roce 2028 pak bude hostit zahajovací a závěrečný ceremoniál letních olympijských her a proběhne zde i řada disciplín tohoto sportovního svátku.
Ethylentetrafluoretylen místo skla
Samotný moderní stadion schopný pojmout 70 tisíc diváků, pro některé účely až 100 tisíc diváků, svou konstrukcí odpovídá moderní době s vyspělými technologiemi. Zůstaneme u dvou, které se týkají provedení střechy. Zastřešen je průsvitným baldachýnem o rozloze milionu čtverečních stop (cca 93 000 m2), složeným z 302 panelů ethylentetrafluoretylenu ETFE. To je plast, který v podobě fólií v poslední době díky své odolnosti v širokém rozsahu teplot a odolnosti vůči chemickému a elektromagnetickému záření našel uplatnění v současné architektuře. Ve srovnání se sklem má pouze 1 % jeho hmotnosti a pro využití ve střešních konstrukcích je vítána jeho samočisticí schopnost. Pro větrání, a zvláště pak klimatizaci v horkých dnech je důležité, že ze 302 panelů se jich dá 46 ovládat tak, že se jedna polovina panelu překlopí na druhou. Technickou zajímavostí na střeše stadionu je i okrajová část baldachýnu, složená z více než 37 tisíc malých perforovaných hliníkových panelů, které střechu rámují. V nich jsou nepravidelně umístěny otvory pro větrání a světlo, celkem ve všech panelech je jich na 30 milionů a každému panelu dodávají jeho jedinečnost. Ne všem se však od počátku takový projekt zamlouval. Jedinečnost každého dílu, která se mnohým zdála neopodstatněná, hrozila výrobními komplikacemi. Architekti se však své myšlenky nechtěli vzdát, přestože byli obviňováni, že upřednostňují estetiku nad realizovatelností. Svůj design nakonec přesto prosadili a vyvstala tak otázka, komu takovou výrobu svěřit.
30 milionů otvorů do 37 tisíců jednotlivých panelů v reálném čase?
Nakonec si zakázku, neobvyklou svým rozsahem a atypickým návrhem, vzala na starost kansaská společnost A. Zahner. Ta je ostatně realizací takových různorodých architektonických novostí, ať už šlo o dotváření fasád divadel, nebo jiných kulturních a správních budov, známá. Avšak ani její technici si sami s tak náročným úkolem nemohli poradit. Programování postupů se zdálo nekonečné a tlačil je termín. V nouzi nejvyšší proto jako poradce pro řezání a děrování dílů oslovili firmu Trumpf, německého výrobce laserů a tvářecích strojů. Ani pro ni to nebyl úkol, podobný ve svém závěru obrovské stavebnici puzzle, nijak lehký. Ve vzájemné spolupráci však technici obou firem přece jen našli řešení za použití lisu Tru- Punch 5000 (zvládá děrování rychlostí 1 600 zdvihů za minutu a značení až 2 800 zdvihů za minutu) a speciálního softwaru TruTops, vyvinutého specialisty Trumpfu v Ditzingenu přesně pro tento nový úkol. Výsledné řešení zkrátilo dobu programování a urychlilo výrobu natolik, že zaměstnanci firmy A. Zahner byli schopni ve dvousměnném provozu nastříhat a naděrovat 37 tisíc unikátních hliníkových panelů opatřených v součtu 30 miliony otvorů na třech strojích Trumpf za dobu 18 měsíců. Nakonec poklonu firmě Trumpf vystřihl sám viceprezident pro inovace společnosti A. Zahner sdělením, že s žádnou jinou firmou by takového výsledku nedosáhli. /jš/
