Expozice novinek a řešení společnosti Siemens na nedávném 61. ročníku Mezinárodního strojírenského veletrhu (MS ) ukázala směr dalšího vývoje nejen v oboru obráběcích strojů a průmyslové automatizace, ale především průmyslové digitalizace. Pod mottem „Tvoříme digitální budoucnost průmyslu“ Siemens představil svá řešení pro všechny kroky životního cyklu výrobku – od prvotního návrhu až po poprodejní servis. „V naší expozici ukazujeme, že digitalizace je to nejlepší řešení pro firmy všech velikostí, které si chtějí dlouhodobě udržet konkurenceschopnost a růst. Digitalizace se stává nedílnou součástí všech oblastí průmyslové výroby a Siemens je připraven podpořit všechny, kdo chtějí svou budoucnost s digitalizací spojit,“ uvedl v průběhu veletrhu Eduard Palíšek, generální ředitel Siemens Česká republika a ředitel Operating Company Digital Industries. V expozici Siemens se v české premiéře představil první digitálně nativní CNC systém Sinumerik ONE, a to v unikátním řešení pro výuku. I když letošní expozice byla převážně digitální, nezapomnělo se na milovníky technických unikátů – součástí stánku tak byl i reálný závodní motocykl Honda CBR 600RR propojený s cloudovou platformou MindSphere, jejíž aplikace umožňují závodnici Petře Fuchsíkové optimalizovat styl jízdy. K vidění byly rovněž ukázky digitalizace závodů Siemens v České republice, konkrétně závodů na výrobu elektromotorů ve Frenštátě pod Radhoštěm a v Mohelnici. „Implementaci digitalizace předvedeme i na příkladu našich vlastních výrobních závodů. Chceme zákazníkům v českém průmyslu ukázat, že digitální továrna není abstraktní pojem, ale realita, ke které se mohou přiblížit v jakémkoliv stadiu rozvoje a bez ohledu na dříve aplikovaná izolovaná řešení,“ řekl Tomáš Duba, ředitel obchodního úseku Motion Control Operating Company Digital Industries společnosti Siemens. Pět kroků životního cyklu Osou expozice bylo pět pracovních stanic s ukázkami řešení pro každou část životního cyklu stroje a výrobku. Od samotného návrhu stroje nebo linky přes jeho optimalizaci, vyprojektování a uvedení do provozu až po následný servis. Těchto pět kroků Siemens prezentoval i v reálném nasazení – ať již u zákazníků, nebo v českých výrobních závodech Siemens. Společnost Siemens je jednou z mála, která svými produkty a řešeními dokáže pomoci v jakékoliv fázi výroby, navíc nabízí řešení, které celý systém systematizuje, zastřešuje a napojuje na internet věcí. Tímto řešením je cloudový systém MindSphere. Česká premiéra systému Sinumerik ONE V české premiéře Siemens představil nový systém pro CNC stroje Sinumerik One, který reprezentuje zcela novou generaci řídicích systémů pro obráběcí stroje. Oproti předchozím verzím obsahuje jeho řídicí jednotka již od samého počátku digitální dvojče – produkt je tak tzv. digitálně nativní. Výrobci obráběcích strojů si tak s pomocí tohoto systému mohou virtuálně zmapovat celý výrobní proces a výrazně zkrátit fázi vývoje nových strojů a dobu potřebnou pro jejich uvedení na trh. Mohou se důkladně věnovat nejrůznějším konceptům a funkcím strojů i ve chvíli, kdy ještě nemají k dispozici reálný hardware. V české premiéře se Sinumerik ONE představil v unikátní aplikaci – jako řídicí systém výukového stroje pro CNC obrábění SLV EDU 5x od české firmy SolidMachine. „Chytrá“ motorka a MindSphere Dalším zajímavým veletržním exponátem byl unikátně upravený závodní motocykl Honda CBR 600RR. Na něm byly předvedeny výhody využití cloudové platformy MindSphere. „Její možnosti jsou téměř nekonečné a chceme ukázat, že se uplatní i mimo tradiční průmyslové prostředí. Záleží jen na fantazii každého uživatele, z jakých zařízení potřebuje nebo chce sbírat a analyzovat provozní data,“ vysvětlil Tomáš Duba. Ať již během tréninku, nebo při závodě sbí rají čidla informace z motorky a jejího okolí – GPS souřadnice, nadmořskou výšku, rychlost, teplotu zadní pneumatiky či náklon motorky. Ve výsledku pak jezdec může vidět své chyby a nedokonalosti a zapracovat na nich při další jízdě. V současné době testuje chytrou motorku Petra Fuchsíková, která se v evropských amatérských závodech řadí mezi špičku v ženském šampionátu jezdců bez licence. Virtuální zprovoznění a digitální dvojče Přínosy virtuálního zprovoznění digitálních dvojčat na MSV demonstrovaly obráběcí stroje od firmy TOSHULIN, Škoda Machine Tool a TOS Varnsdorf. K vidění bylo také digitální dvojče balicího stroje od společnosti Viking Mašek, který se fyzicky nachází v novém Aplikačním centru pro výrobní stroje Siemens v Praze. Reálný stroj je připojen na cloudovou platformu Siemens MindSphere a pomocí aplikace Simatic Machine Monitor lze přímo nahlédnout do výrobních dat stroje. Představeny byly i kinematické funkce v prostředí TIA Portal, a to na ukázce vizualizace kinematiky a možností programování a testů bez nutnosti reálného stroje. Nové trendy v aditivní výrobě Žádné z digitálních řešení by nemohlo fungovat bez kvalitního softwaru. Nedílnou součástí všech digitálních dvojčat strojních zařízení i samotné digitální výroby tak jsou řešení ze softwarového portfolia Siemens Digital Industries Software (dříve PLM Software), včetně nových technologií, jako je aditivní výroba – 3D tisk. Ta umožňuje oproti konvenční metodě obrábění vytvářet složité tvary, které jsou běžnými metodami nevyrobitelné. Aditivní výroba přináší inovativní přístupy k návrhu, optimalizaci a simulaci (topologická optimalizace, simulace proudění), které výrazně zrychlují proces návrhu, což přináší významnou úsporu materiálu. Výsledný produkt je tak lehčí a současně zachovává pevnostní předpoklady. Současně klesá hmotnost výrobku, jeho cena a časová náročnost jeho konstrukce. V expozici společnosti Siemens bylo možné spatřit ukázky tisku z hliníkové slitiny části nosné konstrukce experimentálního vozidla a 3D tisku z plastu. Digitalizace v českých závodech Siemens Řadu digitálních řešení zavedly i české výrobní závody Siemens. Frenštátský závod z nich jako první využívá digitální dvojče ve všech formách: digitální dvojče výrobku, výroby a výkonu. Digitální dvojče prototypu dokáže zrychlit vývojovou fázi, simulační programy umožňují ověřit chování motoru v různých podmínkách. Vlastní výroba se také plánuje a nastavuje s využitím digitálního dvojčete, a to prostřednictvím Siemens softwaru Plant Simulation. Díky digitalizaci dokáže dnes závod Siemens Frenštát vyrábět přes 70 000 motorů ročně v sé-riích, jejichž průměrná velikost je 1,8 kusu. „Implementaci digitalizace předvádíme na našich vlastních továrnách. Chceme zákazníkům v českém průmyslu ukázat, že digitální továrna není žádný abstraktní pojem, ale realita, ke které se mohou přiblížit v kterémkoliv stadiu vývoje,“ vysvětlil Tomáš Duba. Mnoho českých výrobců již s digitalizací začalo, většinou však chybí páteřní systém, který by jednotlivá řešení propojil do jednoho celku a zajistil, aby spolu všechny dílčí systémy komunikovaly a spolupracovaly. Siemens na MSV představil řešení této situace formou plánování a řízení výroby s MES a MOM systémy. Servis strojů a dat Oddělení Industry Services představilo vlastní modulární aplikaci Condition Monitoring 2.0, která vznikla na základě požadavků zákazníků sledovat provozní stavy strojních zařízení. Od letošního roku je k dispozici vylepšená o nové moduly a funkcional ity – např. o detailnější pohled na výrobní data a analýzu výroby. K modulům zajišťujícím sběr provozních dat, správu uživatelů a správu nástrojů nově přibyl i modul pro monitoring spotřeby energií a jejich management. /pj/
