Po úspěšném uvedení modelu DMU 80 P duoBLOCK® ve světové premiéře na EMO 2013, DMG MORI nyní představuje první horizontální obráběcí centrum ve vylepšené 4. generaci řady duoBLOCK®. Proč se vylepšený koncept duoBLOCK® s více než 4000 stroji prodanými od roku 2001 stal ideálním základem pro výkonná horizontální obráběcí centra DECKEL MAHO, vysvětluje ředitel výrobního závodu DECKEL MAHO ve Pfrontenu Alfred Geißler.
Jaké důvody vás vedly k tomu, abyste pokračovali s jedním z nejúspěšnějších modelů značky DM G MORI , nyní již ve 4. generaci, v rámci produktové řady DECKEL MA HO horizontálních obráběcích center? Na veletrhu EMO 2013 jsme se světovou premiérou DMU 80P duoBLOCK® přivedli pozornost návštěvníků k vylepšené přesnosti, výkonu a efektivitě 4. generace strojů duoBLOCK®. V tu samou chvíli jsme říkali, že tento nový, vylepšený koncept budeme dále používat u jiných strojů v této oblasti. Chceme poukázat na výjimečné vlastnosti strojového konceptu duoBLOCK®, které byly vylepšeny s ohledem na stabilitu a dlouhodobou přesnost, především v oblasti supervýkonného obrábění. V případě nasazení našeho nového centra DMC 80 H duoBLOCK® na efektivní těžké třískové obrábění nebo na kompletní obrábění přesných součástí, vyšší tuhost stroje se projeví v až o 30 % vylepšené přesnosti. Navíc, náš průběžně vylepšovaný modul duoBLOCK®, který už prokázal svoje schopnosti při tisících příležitostech za více než 15 let, nabízí kompletní zákaznická řešení pro široké spektrum aplikací. Podařilo se vám současně s vylepšenou přesností stroje DMC 80 H duoBLOCK ® zvýšit také efektivitu odběru třísky? V současné době mnoho z našich zákazníků požaduje ještě výkonnější obráběcí centra, která by zvládla ekonomičtější supervýkonný odběr třísek. Naši zákazníci přicházejí z nejrůznějších odvětví průmyslu: leteckého, automobilového, energetického a čím dál tím častěji ze všeobecného strojírenství. Čtvrtá generace DMC 80 H duoBLOCK® má větší pracovní prostor, menší zástavbovou plochu a přitom vyšší tuhost. Těchto konstrukčních vylepšení bylo dosaženo zesílením a rozšířením lože a stojanu. Vyšší je i tuhost skříně frézovací hlavy, a to o celých 20 %. Motorová vřetena jsou nabízena mezi 288 Nm při 12 000 ot/min a 44 kW. V případě systému MASTER 1000 je to 1000 Nm při 9000 ot/min a 77 kW. Volitelně nabízíme 1053 nebo 1424 Nm při 8000 ot/min a 37 nebo 44 kW. Nabízíme speciální balíčky pro těžké obrábění, které ještě více zvyšují výkon až o 50 %. Můžete nám vysvětlit, jak se vám podařilo tak výrazně vylepšit přesnost 4. generace těchto obráběcích strojů? U našich obráběcích center se snažíme udržovat během obrábění teplotu stroje tak konstantní, jak to jen jde. Kromě posílení teplotně symetrické konstrukce stroje jsme rovněž zvýšili počet chladicích systémů. Jakákoliv zbytková nerovnováha zapříčiněna teplotou nebo působením statických či dynamických sil je eliminována elektronickými kompenzačními zařízeními. Tato zařízení jsou zahrnuta do standardu stroje. Nadto doporučujeme naši další opci pro sledování malých teplotních odchylek celého systému chlazení a mazání během pracovního cyklu. Kombinací všech těchto měření získáváme až o 30 % lepší přesnost na obrobku. Co konkrétního jste udělali pro zvýšení produktivity z hlediska zkrácení mrtvé doby? Speciálně jsme se znova věnovali mrtvým dobám způsobeným výměnou nástrojů a obráběných dílů. Zcela jsme přepracovali celý zásobník nástrojů. Nezměnil se ale pouze princip výměny nástrojů, ale celá konstrukce zásobníku, který má nyní 123 nástrojových pozic a jehož velikost se díky našemu kompaktnímu designu zmenšila o 40 %. Univerzálnost stroje lze dále zvýšit bez toho, že by se snížila produktivita, připojením maximálně čtyř zásobníků s celkovou kapacitou 243 nástrojů. Tato nová technologie rovněž umožňuje, aby se zásobník doplňoval i během obrábění. Krátké pojezdy a řízení zásobníku dovoluje výměnu nástroje za dobu kratší než 5,6 s. Vylepšili jsme také technologii výměny palet. K našim horizontálním centrům lze připojit řadu automatizovaných jednotek, a to jak naše vlastní modulární systémy, tak i některé od našich prověřených dodavatelů. I přes stále se zvyšující tlak na produktivitu ze strany trhu je zde také trvalý tlak na zvyšování energetické efektivity. Jak jste se vypořádali s tímto požadavkem v rámci vývoje modelu DMC 80 H duoBLOCK ®? U strojů tohoto typu je největším konzumentem energie chladicí systém. Proto jsme zde, mimo jiné, implementovali vysoce efektivní chladicí systémy, které si samy regulují spotřebu energie podle aktuálního chlazení. Řízením rychlosti je vybavena i 80barová chladicí pumpa, čímž se výrazně snižují ztráty energie. Jako sekundární efekt, tento systém také brání nežádoucímu zahřívání chladiva. Spotřebu energie může operátor díky prostředí CELOS sledovat a přímo analyzovat na monitoru řídicího panelu. Obecně, v závislosti na způsobu, jakým je stroj používán, tato měření sama o sobě ušetří 30 % energie, a tím i několik tisíc eur ročně za elektřinu. Co se zlepšilo z hlediska ergonomie a snadnosti uživatelského přístupu? Velký pracovní prostor je snadno přístupný ze strany i shora. Obecně, tento stroj byl zkonstruován pro vysokou kvalitu a maximální technickou spolehlivost. Nutné údržbové práce na ventilech a pumpách lze provádět zezadu, jsou velmi snadno přístupné. Od června 2014 bude DMC 80 H duoBLOCK ® nabízen se systémem CELOS s 21,5” obrazovkou ERGOline® a řídicím systémem SIEMENS. /dmg mori/