Společnost Tridan Engineering se sídlem v Clacton-on-Sea používá sondy na obráběcích strojích Renishaw k vyrovnání složitých odlitků jako součást zakázky na obrábění pro motosport pro Ricarda. Pro první várku dílů byl projekt, který by normálně trval asi dva měsíce, zkomprimován do 17denního obratu bez jakéhokoli kompromisu v kvalitativních standardech požadovaných klientem.
Společnost Tridan Engineering, která je součástí skupiny Langham Industries Group, byla založena v roce 1968 s cílem poskytovat úplné outsourcingové partnerství a obráběcí služby zákazníkům po celém světě. V současné době zaměstnává přibližně 60 zaměstnanců a je certifikována podle norem AS 9 100 a ISO 14 001. Působí v sektorech zahrnujících letectví, obranu, automobilový průmysl, motoristický sport, lékařství a námořní dopravu. Ve své strojírně, která je zaměřena na CNC soustružení, broušení a disponuje oddělením přípravků a nástrojů, má mimo jiné 14 CNC obráběcích center, včetně pětiosých strojů Mazak Variaxis i-600 a horizontálních modelů HCN500, většinou ve dvoupaletové konfiguraci s až 80 stanovišti nástrojových karuselů. V rámci jedné z mnoha zakázek společnost vyrobila pro společnost Ricardo zadní nápravu pro soutěžní vůz, v rámci testů však zákazník zjistil, že by potřeboval urychleně dodat nápravu novou, posilněnou v určitých oblastech. Šibeniční termín však postavil Tridan Engineering před novou výzvu: „Ricardo Performance Products měly problémy při testování zadní nápravy pro soutěžní vůz, který jsme vyrobili při předchozích zakázkách,“ vysvětlil Paul Coupland, vedoucí strojírny ve společnosti Tridan. „Problémem byl design, respektive ukázala se potřeba vyšší pevnosti. K testování zkrátka potřebovali novou, posilněnou nápravu. Projekt, jako je tento, by normálně trval 8—10 týdnů, v jejichž rámci bychom si domluvili schůzky se zákazníkem, nabídli doporučení ohledně návrhu a výroby, abychom pomohli snížit náklady, připravili nástroje a tak dále. Dostali jsme však pouhých 17 dní, abychom stihli termín, který už měl zákazník zarezervován ve zkušebně.“ Sestavu zadní nápravy tvoří dva složité odlitky: kryt a hlavní skříň. V hlavním případě se první dvě operace provádějí na horizontálním obráběcím centru Mazak. Díl je poté převeden do pětiosého obráběcího centra pro jednu operaci a následně se vrátí na horizontální stroj k dokončení. Kryt je kompletně obroben na pětiosém obráběcím centru ve třech operacích.
Řešení na první pokus díky kvalitě měření
Při obrábění odlitku je nutné vytvořit základní nebo jiný bod, ze kterého se bude pracovat. Nastavení polohy a vyrovnání odlitku pomocí technologie sondy obráběcího stroje zajišťuje, že se proces obrábění automaticky přizpůsobí jakékoli změně jednotlivých dílů. Zde je pracovní souřadnicový systém automaticky správně zarovnán ke každému dílu. Optimální nastavení dílce zaručuje, že při obrábění nedojde k nedostatku materiálu (podřezu). Použijeme- li slova Paula Couplanda: „‚Maso odlitku musí být na správném místě.“ Tento proces vyžaduje, aby soubor dat měření odlitku byl vyrovnán s polohou a orientací vztažných a obrobených prvků, což je místo, kde vstupují do hry sondy Renishaw. Sondování je zavedenou nejlepší praxí pro maximalizaci účinnosti, kvality, schopností a přesnosti obráběcích strojů. Standardní rutiny zabudované do moderních CNC řízení zjednodušují integraci snímacích cyklů do obráběcích operací. „Na našich pětiosých strojích používáme sondy Renishaw RMP600, které nám umožňují vysoce přesné vyvážení krycích odlitků při první operaci,“ řekl Paul Coupland. „Tímto způsobem můžeme zákazníkovi zaručit, že otvory a prvky jsou tam, kde je potřebují. Podobně na horizontálách používáme sondy Renishaw OMP60, které se opět používají k vyvažování odlitků hlavního pouzdra na první operaci, abychom zajistili, že zákazníkovi dodáváme dobré díly. To se ukázalo jako zásadní pro první várku, protože ve firmě Ricardo měli na dodání do testovacího zařízení velmi málo času. Ve fázi montáže neexistovala žádná rezerva na problémy nebo zpoždění — díly musely sedět hned napoprvé.“ Po samostatném opracování součástí krytu a hlavního pouzdra jsou tyto dvě části sešroubovány dohromady a obrobeny jako sestava na horizontálních obráběcích centrech Tridan. Poté se oddělí a ponechají ve dvojicích, než se jako poslední operace obrobí otvory pro nástroje, opět na vodorovném stroji. Tím ale práce nekončí. „S každou šarží odlitků opracovaných pro Ricarda musíme dodat FAIR (zprávu o kontrole prvního dílu), ve které jsou uvedeny všechny kritické rozměry dílu,“ uvedl Paul Coupland. „Za tímto účelem používáme náš souřadnicový měřicí stroj (CMM) se sondou Renishaw PH10MQ, abychom zajistili naprostý klid pro nás i pro zákazníka. S PH10MQ používáme různé nástavce, včetně kinematické dotykové spouštěcí sondy Renishaw TP20.“ Sonda na souřadnicovém měřicím stroji umožňuje společnosti Tridan přístup k vnitřním prohlubním a nepohodlným prvkům na odlitcích. Tento souřadnicový měřicí stroj se také používá k provádění první kontroly u obrobených odlitků, i když některé funkce se kontrolují pomocí ručního souřadnicového měřicího stroje Tridan s použitím sondovací hlavy Renishaw MH20i s různými nástavci. „Přesnost je hlavním důvodem, proč používáme technologii Renishaw,“ uvedl Paul Coupland. „Nemyslím si, že bychom dokázali polovinu toho, co děláme, bez jejich sond. Navíc mají velmi dobrou podporu, i když upřímně řečeno, nikdy jsme jejich servisní oddělení volat nemuseli — produkty jsou prostě bezporuchové.“
Bez sofistikovaného měřicího systému by to nešlo
Schopnost přesně a efektivně zarovnat odlitky pomocí sond obráběcích strojů a provádět kontroly rozměrů pomocí technologie sond Renishaw CMM zajistila, že společnost Tridan mohla poskytnout svému zákazníkovi kvalitní produkt ve stanoveném krátkém časovém rámci. „Nepochybně hlavní výhodou je rychlost a efektivita,“ uzavřel Paul Coupland. „Vzhledem ke složitosti dílů by nám ruční měření kvůli množství parametrů, které je třeba zkontrolovat, pravděpodobně zabrala 2—3 dny. Navíc bychom nebyli schopni garantovat takové přesnosti měření.“ Díky úzké spolupráci Tridanu s Ricardem a nasazení 24 hodin denně, 7 dní v týdnu si nakonec zákazník mohl vyzvednout úspěšně opracované nové odlitky náprav ráno v den před plánovaným testem. /-mim/
