Použití nepřetržitých měření snižuje nebo dokonce eliminuje výrobu vadných produktů a umožňuje konzistentní a opakovatelnou výrobu. Pro malé výrobky však mnohdy představuje nemožný úkol. Kontrola kvality byla vždy výzvou. Po staletí zpět bylo lidské oko jedinou formou ověření kvality. I zpřesňující nástroje, jako např. posuvná měřítka jsou známé už stovky let. [Souhrnně jsou zahrnovány pod pojmy vernier neboli nonius, představující zařízení k jemnějšímu odečítání na základě vzájemné polohy dvou stupnic. Pojmenování získaly podle francouzského matematika Pierra Verniera, který s tímto uspořádáním přišel už roku 1631, respektive podle latinského jména Petrus Nonius portugalského vynálezce Pedra Nunese, který roku 1542 vynalezl podobné zařízení pro měření úhlů — pozn. red.] Také tato metoda je už však z dnešního pohledu nedostatečná, protože dovoluje pouze kontrolu vybraných vzorků a potenciálně tak připouští odeslání vadných produktů zákazníkovi. Podle dnešních měřítek je nejlepším řešením kontinuální skenování všech produktů. Jeho použití snižuje, nebo dokonce eliminuje výrobu vadných produktů. S vynálezem laseru a CMOS (complementary metal oxide semiconductor) zobrazovacích senzorů lze nyní dosáhnout kontinuální kontroly také u extrémně malých produktů. V průmyslovém prostředí není problém ani s měřením součástek o velikostech od 0,3 mm s rozlišením 10 μm. Použitím speciální optiky lze přitom dosáhnout 105mm měřicího rozsahu na až 2m vzdálenost mezi vysílačem laserového paprsku a přijímačem (CMOS senzor). IO-Link pak navíc oproti analogovým řešením přináší také flexibilitu, snížení množství kabelů a vstupních karet/rozbočovačů. Sériová komunikace navíc snižuje celkové náklady díky použití nestíněných kabelů. Díky nim ani 20m vedení nepředstavuje problém z hlediska ztráty informace, zkreslení vlivem šumu nebo vzdálené správy. /bg/
