DMG MORI prezentuje v podobě modelu LASERTEC 65 3D doposud jedinečný hybridní stroj, který do plnohodnotného 5osého frézovacího stroje integruje generativní laserové navařování. V době stále kratších životních cyklů produktů i komplexnějších a více individualizovaných součástek mohou generativní metody pomoci společnostem k rychlejší výrobě nových a inovativních produktů. Generativní výrobní metody umožňují realizaci složitých geometrií a obrobků. Jedinečná technologická kombinace laserového navařování kovového prášku a frézování zpřístupňuje uživateli zcela nové aplikace a geometrické možnosti. Společnost SAUER LASERTEC nyní svým strojem LASERTEC 65 3D nabízí hybridní řešení spojující generativní laserové navařování a 5osé frézování. U této technologie se generativní proces realizuje nanášením kovového prášku pomocí trysky, čímž se dosahuje až 10krát vyšší rychlosti než při generování v práškovém loži. Trh aditivních technologií v minulosti razantně rostl. Použití však bylo doposud omezené na výrobu prototypů a malých součástek, které se nedaly vyrábět žádnou jinou běžnou technologií. Díky kombinaci obou technologií, aditivní i obráběcí, na jednom stroji může tato technologie výhodně doplnit a rozšířit tradiční obráběcí metody. Hybridní centrum LASERTEC 65 3D je pro generativní výrobu pomocí laserového navařování vybavené diodovým laserem s výkonem 2 kW, přičemž plnohodnotný 5osý frézovací stroj DECKEL MAHO se stabilní konstrukcí monoBLOCK® umožňuje také vysoce přesné frézovací operace. „LASERTEC 65 3D se díky plně automatickému přechodu mezi frézovacím a laserovým provozem hodí pro kompletní výrobu komplexních součástek s vnitřními opracovanými konturami, ale také na opravy a na nanášení dílčích nebo funkčních vrstev ve výrobě forem a strojních dílů nebo také pro zdravotní techniku,“ vysvětluje Friedemann Lell, vedoucí odbytu společnosti SAUER LASERTEC ve Pfrontenu. Generativní výroba velkých dí lů Na rozdíl od laserového tavení v práškovém loži umožňuje laserové navařování pomocí trysky výrobu velkých dílů. Díky rychlosti nanášení až 3,5 kg/h je tento proces přibližně 10krát rychlejší než laserové generování dílů v práškovém loži. Kombinace s frézováním navíc zpřístupňuje zcela nové oblasti aplikace. Obrobek lze generovat ve více stupních, přičemž mezi jednotlivými navařovacími operacemi lze frézováním či soustružením obrobit na finální přesnost plochy, které na hotovém obrobku z důvodu jeho stavby již nebudou k opracování přístupné. Hybridní stroj kombinuje výhody obráběcího stroje jako například vysokou přesnost a kvalitu povrchu s flexibilitou a vysokou rychlostí práškového navařování. „U integrálních součástí, u kterých se dnes 95 % materiálu odstraňuje frézováním, se aditivní technologií umísťuje materiál pouze tam, kde je zapotřebí. Touto metodou se ztráty materiálu sníží na 5 %. To přináší významné úspory surového materiálu i nákladů,“ vysvětluje Friedemann Lell. Laser včetně hlavice s tryskou se upíná do upínače HSK frézovacího vřetena. Během frézovacích operací se laserová jednotka automaticky parkuje v bezpečné dokovací stanici. Ovládání stroje zajišťuje panel ERGOline ® 21,5" SIEMENS 840D solutionline Operate s CELOS®. Řídicí jednotka pro laserový proces je umístěná v samostatném panelu, což usnadňuje integraci tohoto systému i do jiných strojů DMG MORI. Realizace 3D kontur Kovový prášek se pomocí diodového laseru po vrstvách natavuje na základní materiál, se kterým se spojí bez vzniku pórů nebo trhlin. Kovový prášek vytvoří s povrchem vysoce pevný svařovaný spoj. Koaxiální ochranná atmosféra zabraňuje oxidaci během procesu navařování. Po vychladnutí vznikne kovová vrstva, kterou lze dále mechanicky obrábět. Laserové navařování je jako samostatná technologie již dávno osvědčené, proto je lze ideálně integrovat do vysoce kvalitních CNC strojů společnosti DMG MORI. „Kombinace třískových a aditivních metod bude v budoucnosti stále významnější, jelikož uživateli otevírá mnoho nových možností a výhod,“ říká jednatel Lell. Síla této technologie spočívá v možnosti nanášet postupně vrstvy různých materiálů. Aktuálně se používají dvě optiky se šířkou stopy 1,6 nebo 3 mm. Po jednotlivých vrstvách lze generovat také komplexní 3D kontury bez podpěrných geometrických prvků. Jednotlivé vrstvy pak lze precizně obrobit předtím, než se tato místa z důvodu stavby součásti stanou nepřístupná pro frézu nebo jiný nástroj. Kombinace obou technologií je účelná pro opravy a pro výrobu nástrojů i forem, nabízí však také mnoho zajímavých možností pro výrobu lehkých komponent, prototypů nebo malých sérií. Vhodná je zejména v oblasti výroby velkých dílů, u nichž jiné aditivní metody nelze použít z důvodu omezeného pracovního prostoru. Cenově výhodn é řešení Velké stroje, jaké se používají k obrábění rozměrných dílů pro energetiku nebo letecký a kosmický průmysl, jsou obecně nákladné. Zredukuje-li se proto hrubování, navařování a dokončování na jediný stroj, představuje to pro zákazníka finančně výhodné řešení. V energetickém a naftařském průmyslu je kromě toho často nutno na díly nanášet antikorozní slitiny coby ochranu před opotřebením. Navařování zde nabízí ochranu pro produkty, jako jsou trubky, armatury, příruby a speciální součásti, které jsou vystaveny agresivnímu prostředí. Díky hybridnímu stroji lze obrábění základního polotovaru, nanášení vrstev a dokončovací operace realizovat na jediném stroji. Přínosem jsou úspory nákladů a zkrácení průběžných časů. www.dmgmori.com
