GALATEK: realizace lakoven

O tom, že se vyplácí trvalá a kvalitní péče o stávající zákazníky snad není pochyb. Nejenže takto spokojení zákazníci představují nejlepší referenci pro firmu, ale velmi často se vzájemná spolupráce dále rozvíjí v nových projektech, a to i v průběhu několika let. Jedním z konkrétních příkladů takové spolupráce je pro dodavatele lakoven a příslušenství firmu GALATEK, akciová společnost ŽOS Trnava, která se orientuje na opravy, modernizaci a přestavby všech druhů železničních vagonů. První projekt lakovny nákladních vagonů byl v této společnosti realizován v roce 1999. Po dobu osmileté spolupráce plnila firma GALATEK nejen své povinnosti servisní, ale současně uplatňovala své zkušenosti a znalosti poskytováním technologického poradenství a technické pomoci při tvorbě rozvojových záměrů společnosti ŽOS. Během této spolupráce byly realizovány další tři nové projekty, rozšíření lakovny nákladních vagonů, lakovací komplex osobních vagonů a odmašťování železničních dvojkolí. Jakýmsi vyvrcholením celé spolupráce byla dlouho připravovaná přestavba již nevyhovujícího provozu povrchových úprav s jeho rozšířením. Tato přestavba byla vzhledem k rozsahu realizačně rozdělena do třech samostatných etap v průběhu roku 2005 až 2007, i s ohledem na splnění plánovaných objemů výroby v každém roce. Cílem rekonstrukce byla nejen modernizace provozu, ale současně zabezpečení povrchové úpravy 7000 vozů za rok při odhadované spotřebě 237 tun vodouředitelných a 246 tun rozpouštědlových nátěrových hmot. První etapa, která zahrnuje stříkací kabinu a sušárnu, je umístěna v přístavku stávající haly a je určena pro nástřik a sušení nových vozů s délkou do 28 m. Stříkací kabina z izolovaných panelů s rozměry pracovního prostoru 30x6x6 m (lxšxv) je vybavena suchým filtračním systémem, manipulátorem pro polohování drobnějších dílů, párem pracovních plošin a rolovacími vraty. Sušárna nátěrových hmot s pracovní teplotou 60 °C je tvořena skeletem z tepelně izolovaných panelů, izolovaných rolovacích vrat, plynovým nepřímým ohřevem cirkulačního vzduchu včetně systému rozvodu vzduchu. Do provozu byla tato etapa předána v prosinci 2005. Druhá etapa přímo navazovala na první a v zadní části výrobní haly na ploše u zásobníků podvozků tak vznikla podobná technologická sestava zařízení. Stříkací kabina a sušárna jsou určeny pro nástřik spodků vozů a podvozků a dále pro provedení vrchního nátěru vozů s komplikovaným a členitým tvarem, provedení speciálních povrchových úprav a zhotovování pásových nátěrů a přetírání stíněných míst. Stříkací kabina je stejně jako předchozí vybavena sníženým pracovištěm s větráním a osvětlením a párem pracovních plošin. Pracovní délka kabiny i sušárny je 24 m. Do provozu byla předána v červnu 2006. Rozsahem i technickým řešením byla největší třetí etapa realizace, která zahrnuje sestavu technologických zařízení uspořádanou do linky v pořadí – přípravná kabina pro přípravu povrchů vozů pod nátěr (očištění, maskování), stříkací kabina pro nástřik nástaveb, sušárna nátěrových hmot, stříkací kabina se sníženým pracovištěm mezi kolejemi pro nástřik spodků a podvozků, sušárna nátěrových hmot a dokončovací kabiny na popisy a loga a zařízení pro likvidaci plynných emisí. Přípravná kabina je vybavena pevnými pochůznými plošinami, obě stříkací kabiny vždy párem pneumaticky poháněných pracovních plošin se třemi stupni volnosti. Délka zařízení je 28 m. Přeprava vozů mezi jednotlivými pracovišti je prováděna pomocí kolejového systému výrobního areálu, včetně přesuven. Pro přesun vagónů v lince je využito podlahového řetězového dopravníku. Veškeré vzduchotechnické a topné agregáty jsou vytápěny zemním plynem a jsou umístěny na stropech (u sušáren), nebo na samostatných plošinách (v případě stříkacích kabin). Vzduchotechnické jednotky zabezpečující přívod čerstvého, vyfiltrovaného a ohřátého vzduchu do pracovního prostoru stříkacích kabin jsou osazeny velice účinnými rotačními rekuperátory tepla pro snížení celkové energetické náročnosti provozu. K tomuto účelu jsou rovněž pracovní prostory stříkacích kabin dělené na vzduchotechnické sekce. Intenzivně je odsáván prostor, kde jsou aktuálně prováděny práce a zbytek pracovního prostoru je provětráván. Součástí třetí etapy bylo i komplexní řešení záchytu a likvidace plynných emisí. Zařízení pracuje na principu reverzibilního záchytu organických látek v rotačním adsorbéru na zeolitových voštinách s následnou desorpcí horkým vzduchem a termickým dopálením. Na toto zařízení jsou vzduchotechnickým potrubím napojeny všechny stříkací kabiny i sušárny. Navíc obsahuje i výměník tepla, nainstalovaný na výstupu spalin ze spalovny, který je napojen na topné okruhy cirkulačního vzduchu sušáren linky. Tímto způsobem se využívá přibližně 210 kW odpadního tepla. Zařízení je umístěno vně výrobní haly. Kromě standardního vybavení elektroinstalace rozváděči, řídicím systémem SIMATIC a propojovací elektroinstalací je díky systému sběru dat a vizualizace umožněno sledování provozních stavů na provozovaných technologických zařízeních a archivace těchto parametrů pomocí PC. Mimo popsaných funkcí umožňuje tento systém pomocí modemu diagnostikovat zařízení „na dálku“, čímž se podstatně usnadňuje servis vlastních zařízení. Kompletní přestavba provozu povrchových úprav byla předána k užívání v březnu tohoto roku.