V budoucnu by součástky pro skříně lodních převodů mohly pocházet z 3D tiskárny namísto ze slévárny. Výzkumné ústavy v Dolním Sasku spolu s Laser Zentrum Hannover (LZH) a další společnosti společně vyvíjejí 3D tiskárnu v projektu XXL3Ddruck, která dokáže vyrábět ocelové komponenty o hmotnosti několika tun. Aditivní výroba se při postupných inovacích čím dál více osvědčuje také z hlediska pevnosti. Využít tuto technologii pro větší díly je proto i cílem projektu XXL3Druck zaměřeného na výrobu ocelových komponent o hmotnosti několika tun. Podnětem k takovému rozhodnutí je potřeba výroby dílů pro lodní převodovky, kde by se tak mohlo přejít ze současného odlévání s potřebou nákladných forem na metodu k metodě, která podstatnou měrou ušetří materiál a zkrátí dobu výroby. Na projektu Energeticky a zdrojově efektivní výroba velkých produktů prostřednictvím aditivní výroby na příkladu skříní lodních převodů, jak se projekt XXL3D oficiálně nazývá, pracují výzkumné ústavy a firmy v Dolním Sasku. Laserovou tiskárnu vyvíjí Laser Zentrum Hannover. Ta si oproti dosavadním produktům z této oblasti zaslouží označení přímo obrovská. K výrobě dílů skříně převodovky, které váží několik tun, je zapotřebí obrovská tlaková komora. Její vnitřní prostor totiž disponuje rozměry 6 m na délku, 3 m na šířku a 1,5 m na výšku. Je tak téměř stejně velká jako nákladní kontejner. Technologicky v LZH vsadili na laserové obloukové navařování, kdy se ocelový drát roztavuje a navařuje k celku vrstvu po vrstvě. Cílem výzkumu je nanést tímto způsobem až 5 kg oceli za hodinu. Aby byla zajištěna kvalita tak velkých dílů, vyvíjejí vědci v institutu Integrierte Produktion Hannover (IPH) zároveň inlinovou měřicí techniku. Ta umožňuje detekovat a opravovat chyby během tisku. Tiskový proces je tedy neustále monitorován a v případě potřeby se parametry tisku automaticky průběžně upravují. Pokud tak bylo například v jednom kroku naneseno příliš mnoho materiálu, lze ho v dalším kroku nanést méně, nebo naopak. Kromě LZH a IPH jsou do výzkumného projektu zapojeny další čtyři společnosti. Projekt řídí Reintjes, výrobce námořních převodovek, která bude v budoucnu 3D tisk XXL produktů provádět, firma Eilhauer Maschinenbau přebírá stavbu závodu XXL3D tiskárny a společnost TEWISS (Technik und Wissen) je zodpovědná za konstrukci a řízení tiskové hlavy. Podle předběžných propočtů se nezbytná procesní spotřeba energie pro výrobu velkoobjemového dílu s pomocí aditivního výrobního procesu sníží alespoň o 20 %. Další úspory vyplynou ze snížené celkové spotřeby materiálů. Kromě toho má výrobce lodního vybavení příležitost ekonomickým způsobem vyvíjet i nové individuální návrhy stavby komponentů skříní, které lze realizovat při stejné pevnosti s výrazně redukovaným materiálem. Námořní skříně velkých lodí jsou jedinečné. K odlévání částí pouzdra jsou proto zapotřebí speciální formy. Pokud jsou součásti vyráběny aditivně, tedy tištěny místo odlévání, není potřeba vyrábět jednotlivé formy. Hmotnost jednotlivých dílů lze také snížit, protože s potiskem jsou možné jiné konstrukce než u odlévání. Například mohou být zavedeny dutiny nebo voštinové struktury. Ocelová skříň převodovky z 3D tiskárny by tedy měla vážit maximálně 10 t — pokud bude odlita, dosáhne hmotnosti 13 t. /jš/
