Harrachovské sklo vždy patřilo mezi světovou špičku díky mimořádné úrovni řemeslného zpracování. Toto postavení si drží dodnes, přičemž se ve sklárně zachoval tradiční způsob rukodělné výroby foukaného skla. Ojedinělé technologie při tavení a ručním zpracování výrobků umožňují dosáhnout jedinečnou barevnost a design. Unikátní je harrachovská sklárna (dnes Novosad & syn) i tím, že za více než tři sta let své existence nepřestala vyrábět - tedy až na krátké období v roce 1946, kdy vyhořela. Už v roce 1947 ale byla otevřena nová hala a vyrábělo se dál.
Sklárnu v Harrachově postavil Elias Müller v roce 1712, o půl století později ji převzal hraběcí rod Harrachů a vlastnil ji až do roku 1942, kdy ji museli Harrachové nuceně prodat říšskému Němci Rudolfu Endlerovi. Po druhé světové válce se stala sklárna součástí podniku Novoborské sklo, posléze Crystalex, který byl později včleněn do koncernu Jablonecká bižuterie. Při privatizaci koncernu pak harrachovskou sklárnu koupil v roce 1993 dnešní majitel JUDr. František Novosad. „Tak, jak se dnes tady fouká sklo, foukalo se na píšťalách po staletí. Takto tvarovali sklo už Féničané," říká v pořadí pátý majitel harrachovské sklárny František Novosad (na snímku se svým synem) Netají se ale svými obavami o osud této tradiční výroby vyrábějící už také pod renomovanou značkou Novosad & syn. Hovoříme s ním o všem, co se týká harrachovského skla, které najdeme v mnoha zemích světa, o umění harrachovských sklářů, ale i o pesimistických myšlenkách týkajících se budoucnosti rukodělné výroby tradiční křehké krásy.
Říkáte, že výroba ve vaší huti je unikátní. V čem je její výjimečnost?
Vyrábíme tradičním způsobem tenkostěnné foukané sklo a to už nikdo jiný v České republice nedělá, možná tak ještě v nějakých uměleckých ateliérech, ale rozhodně ne sériově jako u nás. Podobné sklo se vyrábělo například ve Vrbně pod Pradědem nebo v Chlumu u Třeboně, ale ty sklárny už neexistují. Unikátní jsme v tom, že netvarujeme sklo do kovových nebo pecolových forem, ale do tradičních forem z bukového nebo ještě lepšího hruškového dřeva. To se někdy těžko shání, takže kdybyste káceli hrušku, dejte nám vědět. Přijedeme, odvezeme a zaplatíme vám. Při výrobě postupujeme podle dneska už ojedinělých technik - je to například hodně známá černá nitka nebo vzduchová spirála v nožičce kalíšku. Pracujeme také hutní technikou zdobení - to znamená, že se kalíšky zdobí přímo v huti za tepla různými nálepy, a dostávají tak konečnou podobu už u pece. Pak se jenom obrousí, plamenem se zaleští a mohou se balit.
V čem tkví umění tohoto foukání skla, musí mít skláři dobré plíce?
To vůbec není o silném dechu ani o síle paží, ale o citu - zvláště u nás, kde děláme většinou drobné kousky. Samozřejmě, když se dřív někde dělaly velké olovnaté věci, tak byla potřeba i síla, protože když sklář na píšťalu nabral i deset kilo živého skla, musel tak přes páku unést čtyřnásobnou váhu! My děláme především nápojové sklo a tam je důležitá šikovnost. Je zajímavé, že adepti na sklářské řemeslo, kteří dělají nějaký sport, mají lepší koordinaci těla a zvládají práci u pece lépe než ti, kteří nikdy nesportovali. Stejně se ale dobrými skláři nemohou stát ze dne na den - trvá to pět let, někdy i déle, než je foukač skutečně dobrý odborník. Problém je také v tom, že současné střední sklářské školy vychovávají spíše designéry a manažery, a ne chlapy k pecím. Foukače si zaučujeme sami, ale každý bohužel nevydrží. Mladí lidé bývají netrpěliví, vydrží tak jeden z pěti.
Přibližte nám prosím výrobní postup.
Máme dvě šestipánvové pece vyhřívané plynem, v každé pánvi denně tavíme přibližně 400 kg skloviny při zhruba 1 400 °C skla. Když jsme ale v roce 2000 vybudovali prohlídkový okruh a zpřístupnili huť turistům, přešli jsme na provoz jen na jedné peci. Pracujeme teď nepřetržitě sedm dní v týdnu po celý rok, skláři se mohou vystřídat a vybírat si volné dny. Stojíme pouze dva dny v roce, když měníme pánve. Výroba dutého skla vyžaduje přesný postup - jeden kalíšek dělají tři sklářští mistři: jeden nabere sklo z pánve a vyfoukne píšťalou kalíšek do formy. Naše píšťala je asi 2 kg těžká nerezová trubka, jejíž konec je vyroben ze speciální žáruvzdorné oceli. Vyfouknutý kalíšek podá foukač píšťalou mistrovi na lavici a ten natáhne stonek. Mezi tím další člověk nabere žhavou sklovinu a podá mu ji, aby mohl vytvarovat pro kalíšek kulatou základnu. Parta u jednoho kalíšku musí být nejméně tříčlenná, někdy bývá pětičlenná - tři nahoře u pece foukají, na lavici dole jeden dělá stonky („štýlky") a druhý základny („dýnko"). Pomocná dělnice hotové kalíšky odebírá a posílá je do pásové chladicí pece. Tam sklo chladne zhruba dvě hodiny, aby se srovnalo vnitřní pnutí. Potom dostává kalíšek tepelný šok plamenem v místě, kde je potřeba odpuknout takzvanou kopnu, okraje kalíšku se obrousí do dokonalé hladkosti a zaleští plamenem.
(Celý rozhovor si můžete přečíst v TT č. 1/2020.)