Společnost Mitsubishi Electric jako každoročně prezentovala na MSV v jednom stánku čtyři své divize: průmyslovou automatizaci, řídicí systémy CNC, stroje na laserové řezání
a elektrojiskrové obráběcí stroje.
Na nejnovějších produktech ze všech těchto divizí ukázala, jak bude vypadat strojní obrábění v budoucnosti. Firma již 15 let rozvíjí koncepci e-F@ctory, která nabízí řešení integrující automatizaci a robotizaci s IT vrstvou. Zásadními přínosy těchto řešení jsou snížení celkových nákladů na vývoj výrobku. Projektování výroby podle této koncepce je vedeno 6 základními zásadami: decentralizací, orientací na služby, virtualizací, prací v reálném čase, interoperabilitou a modularitou.
Decentralizace umožňuje kyberfyzikálním systémům přijímání jednoduchých rozhodnutí a adaptaci výrobního procesu na základě informací předaných z blízko ležících senzorů. Pouze v případě poruchy nebo potřeby např. dohledatelnosti, se data nebo úkoly předávají nadřazeným systémům.
Dalším z klíčových faktorů je zaměření na služby. Dnešní trh vyžaduje od výrobců pružnější výrobu. Změny vyráběného výrobku nebo jejich kombinování vyžadují většinou modernizaci výrobní linky. Ta musí proběhnout v co nejkratší době a s co nejmenšími náklady.
Zcela zásadní je rovněž monitorování fyzikálního procesu výroby prostřednictvím senzorů a zavádění výsledků do virtuálního modelu za účelem diagnózy případných chyb již ve fázi výroby.
Při obrovském množství dat přenášených mezi úrovněmi výroby a řetězci dodávek je rovněž nutné zajistit plynulost jejich přenosu, redukci možných přerušení či poruch a dále také přenášet tato data v reálném čase.
Interoperabilita umožňuje bezproblémovou integraci zařízení různých typů, bez ohledu na jejich komunikační standard.
Modularita umožňuje pružné přizpůsobení rostoucím požadavkům výměnou nebo rozšířením stávajících systémů.
Moderní CNC stroje jsou vybaveny souborem nástrojů k monitorování stavu jednotlivých elementů - a to proto, aby problémy a poruchy byly diagnostikované s předstihem a aby se jim dalo předejít. Jako příklad může posloužit zařízení FAG, které pomocí pokročilého měření vibrací dovoluje s dlouhým (dokonce několikaměsíčním) předstihem předpovídat problémy s ložisky motorů. Díky tomuto řešení lze jednoduchým způsobem kontrolovat stav vřetene a vyhnout se tak poruše.
Jiným často používaným nástrojem, který se zprostředkovaně podílí na snížení množství poruch, je termistorové čidlo teploty. Použití takového čidla dovoluje odhalit přehřátí. CNC stroj může být vybaven několika vstupními moduly, přičemž do každého z nich je možné připojit maximálně 12 termistorových snímačů. To dovoluje prakticky neomezený monitoring všech neuralgických dílů stroje.
Často nedoceňovaným elementem systému diagnostiky problémů ve strojích je také měření energie a jiných elektrických parametrů. Pomocí přístupu k podrobným historickým údajům o spotřebě energie či o charakteru odebíraného proudu je možné vymezit určité anomálie, které mohou např. vypovídat o stárnutí mechanismu stroje. Přidanou hodnotou stroje vybaveného monitoringem energie je také vlastnění podrobných informací o množství energie potřebné pro výrobu - takové údaje jsou ve výrobních podnicích, které hledají úspory a zlepšení výkonnosti procesů v kterémkoliv místě a v kterékoliv době. Mitsubishi nabízí vlastní analyzátory energie, připojené bezprostředně k řídicímu členu.
Se všemi výše uvedenými technologiemi se návštěvník MSV mohl blíže seznámit in natura ve stánku společnosti Mitsubishi Electric.