Systém AROP společnosti ARSIQA system, s. r. o., představuje univerzální a snadno dostupný nástroj pro všechny malé, střední i velké výrobce bez ohledu na to, jak se dosud orientovali v implementaci ICT technologií a jaký je jejich tržní potenciál. AROP přináší kromě progresivní metody dynamického plánování výroby MSO (Modelování, Simulace, Optimalizace) další metody výroby srovnatelné s APS systémy (Systémy pokročilého plánování) a rovněž plnou automatizaci všech procesů na výrobní ose, včetně MTZ, přímé evidence o průběhu výroby a sběru dat na bázi MES technologií. Naplánování zakázek na jednotlivá pracoviště s přesným určením kapacitně průchodného termínu odvedení IS AROP poskytuje vysoce progresivní a efektivní metodu plánování výroby MSO. Modelování požadavků výrobního plánu v reálném čase představuje jediný plně dynamický plánovací systém na našem trhu, při němž se výrobní plán automaticky přizpůsobuje reálným požadavkům výroby a jejímu skutečnému průběhu. Rozvrhování výroby do omezených kapacit na bázi simulace výrobního procesu potom přesně stanoví nejdříve možné termíny dokončení výrobních zakázek s pomocí optimálního využití všech dostupných výrobních kapacit. Tyto termíny je možné předložit odběrateli již ve fázi nabídkového řízení. Potvrzené termíny dodávek se následně konfrontují pomocí permanentní simulace, která vždy promítne okamžitý stav plánu výroby a jeho plnění do budoucnosti a včas avizuje případné budoucí skluzy dodávek hotových výrobků odběratelům. Nástroji optimalizace plánu výroby lze následně tyto skluzy řešit dřív, než k nim ve skutečnosti dojde. Efektivní promítnutí všech změn a událostí do výrobního plánu Metoda MSO zajišťuje, že všechny změny a události, které mají dopad na výrobní plán, jsou automaticky zaevidovány a v reálném čase promítnuty do celostního modelu výrobního procesu. Týká se jak změn požadavků, tak například změn technické dokumentace výrobků a podmínek výroby. Na druhé straně výstupem simulace je nový a zcela optimální rozpis výroby, který představuje aktuální direktivu pro výrobní realizaci s ohledem na efektivní a včasné plnění výrobních zakázek. Přirozenou informací je kontrola budoucích skluzů, pokud nový stav výrobních požadavků má za následek, že potvrzené termíny dodávek některých zakázek již nejsou kapacitně průchodné. Zjednodušení a zprůhlednění procesu plánování Neexistuje přirozenější a průhlednější proces plánování než virtuální model výrobní organizace a hmotného toku ve výrobě, jaký se uskutečňuje při implementaci metody MSO. Ta je také důsledným uplatněním požadavku verifikace nabídkových termínů zákaznických požadavků. Nástroje pro optimalizaci průtoku potom umožňují objektivní prověření požadavků zákazníka v celostním kontextu a v jejich dopadu na plnění všech výrobních zakázek v libovolném časovém výhledu. Jelikož vše probíhá v daných dimenzích výrobních kapacit a dostupnosti výrobních zdrojů, je tak plně zabezpečena dodavatelská spolehlivost výrobce. Možnost práce s mezioperačními, kooperačními a seřizovacími časy Simulace výroby jako vizualizace průtoku omezenými kapacitami přirozeně vychází ze všech známých časových normativů, včetně seřizovacích, mezioperačních a kooperačních časů, ale také dalších nepovinných údajů týkajících se dopravních časů, taktů výrobních linek či náběhových a výběhových časů na výrobním zařízení. Kontrolní funkce upozorňující na nemožnost realizace v případě nedostatku materiálů, zdrojů či plánovacích míst Pro metodu MSO ztrácí platnost pojem „nemožnost realizace“. Modelování požadavků a permanentní simulace jsou interaktivní proces, jímž se sjednocuje záměr výrobce s objektivní skutečností. Je tak realizován princip projevení objektivně možného s uvážením reálné dostupnosti zdrojů. Celý následný proces rozhodování záleží pouze v přijatelnosti objektivně průchodných termínů výroby ze strany odběratelů. Stejným principem se zakotvuje dostupnost materiálových vstupů, čili jejich přesná analýza ve vztahu k výrobní zakázce má dopad na objektivně možný termín jejího dokončení, když náběh do výroby je synchronizován s časovou dostupností materiálu. Optimalizace využití výrobních zdrojů Metoda MSO a s ní spojené interaktivní nástroje modelování umožňují vysoce efektivní optimalizaci průtoku výroby výrobními kapacitami s možností výběru předem definovaných alternativních technologií a cest výrobními pracovišti (včetně rozhodování o využití externích zdrojů kooperacemi). Zkrácení průměrné doby realizace zakázky Zkrácení průběžných dob výroby úzce souvisí s optimálním průtokem výroby disponibilními kapacitami výrobních zařízení. Metoda simulace a optimalizace průtoku má tuto optimální průtočnost ve svém principu, protože provádí a vizualizuje objektivně nejkratší možné doby realizace zakázky. Schopnost rychle reagovat na nečekané události ve výrobě (poruchy, nedodání materiálu, nemocnost) Dynamické plánování v IS AROP registruje a promítá veškeré události do plánu výroby automaticky a v reálném čase. Simulace výroby potom vždy vychází z okamžitého stavu výroby jako takové, o němž si v rámci dílenského řízení výroby vede přesnou evidenci. Veškeré poruchy a skluzy v zajištění výroby jsou proto okamžitě promítnuty do výrobního rozvrhu s kontrolou a upozorněním na budoucí skluzy výroby ve vztahu k potvrzeným termínům dodávek. Nástroji optimalizace je možné tyto skluzy řešit dříve, než skutečně nastanou. Analýza propustnosti stávajících kapacit a získání informace o úzkém místě ve výrobě s dostatečným předstihem Analýza a případné zvýšení propustnosti stávajících kapacit jsou možné jejich sledováním na kritické cestě, navýšením kapacit úzkých míst (např. nasazením přesčasů) nebo optimalizací průtoku tak, aby se odlehčilo úzkým místům právě na kritické cestě výrobním systémem. IS AROP pro tento účel řeší kapacitní analýzu a podává přehlednou vizualizaci kritické cesty a všech úzkých míst ve výrobě. Maximální využití úzkých míst je potom dáno skladbou výrobků a výrobních návazností při jejich realizaci. Simulace tlakem zaručuje, že zásobník práce před úzkými místy bude vždy naplněn v plně dostupné míře. Analýza úzkých profilů a vizualizace kritické cesty je přirozenou součástí implementace metody MSO. Přesná evidence zásob a stavu zajištěnosti výroby Zajištěnost výroby hmotnými vstupy není dána jen prostou evidencí množství a hodnoty zásob na skladech. Pro odpověď na takovou otázku je třeba mnohem více informací. Kromě zásob na skladech je třeba znát stav zajištěnosti materiálu ve fázi objednávkového řízení, kolik a jakého materiálu bylo objednáno a dosud nedodáno, stav materiálu v předskladové fázi na centrálním příjmu a před kontrolou, stav materiálu na cestě do výroby a zásoby v příručních dílenských uloženích a jejich výrobní určení. Pro tento účel systém AROP provádí kompletní plánovaný rozpis hmotného toku ve výrobě a jeho následnou evidenci, a to v reálném čase s maximálním využitím automatizace tak, aby všechny operace změny stavu kromě odchylných situací probíhaly pouhým potvrzováním bez plánovaných dat bez nutnosti jejich ručního zadávání. Pro obsahovou verifikaci je možné využít identifikačních systémů (čárových kódů) v rámci nadstavbové aplikace systému MES. Další nutnou úlohou pro sledování výrobní zajištěnosti je systém řízení jakosti, který podává informace o původu a použitelnosti veškerých hmotných součástí ve výrobě na základě řízení vstupní, mezioperační a výstupní kontroly. Všechny tyto funkce jsou integrovanou součástí systému AROP. Tvorba objednávek materiálu pro včasné a bezchybné zajištění výroby materiálovými vstupy Systém AROP poskytuje položkově organizovaný systém všech známých objednávkových modelů uplatněných v moderních aplikacích IT. Patří sem metody MRP, MRP2, JIT i KANBAN pro zajištění neadresně plánovaných polotovarů vlastní výroby. Objednávky jsou v systému vystavovány podle těchto modelů zcela automaticky pro jednotlivé dodavatele tak, aby byl zajištěn optimální stav zásob v podniku pokrývající reálné potřeby výroby. Kontrola plnění plánu výroby v průběhu jeho realizace Systém dílenského řízení výroby v kombinaci s nadstavbovými moduly MES (automatizovaný sběr dat ve výrobě s využitím identifikačních systémů, čteček čárových kódů a průmyslových terminálů) vytváří předpoklady pro zajištění zpětné vazby do plánu výroby v reálném čase. Podpora sledovatelnosti zásob podle jejich původu a zpětné sledovatelnosti výroby z hlediska jakosti Podpora sledovatelnosti zásob a zpětné sledovatelnosti výroby je doménou IS nejvyšší třídy, mezi něž systém AROP bezesporu patří. Patří sem evidence původu dodávek a jejich identifikace již ve fázi centrálního příjmu dodávek na objednávky, dále pak důsledná aplikace metody SEIBAN, skrze niž systém poskytuje a využívá informace o adresném určení všech hmotných komponent na jednotlivé výrobní zakázky. To je zajištěno automatickou identifikací jejich příslušnosti k zakázce již ve fázi plánování výroby. Tato identifikace je generována na nejnižší úrovni skladby zakázky, tzn. pro jednotlivé výrobní úkoly (výrobní operace). Systém evidence zásob organizovaný do úložišť a úložních míst potom umožňuje jednoznačnou verifikaci původu veškerých výrobních vstupů. Následný archiv o průběhu výroby zahrnující původ materiálu, způsob výroby, použité technologie, výsledky I-O kontrol, výskyt neshod a podíl konkrétních pracovníků na výsledku, který je budován zcela automaticky na základě provádění běžných evidenčních operací, dává ucelenou informaci pokrývající ty nejnáročnější požadavky na zpětnou sledovatelnost výroby. Ing. Zdeněk Vobořil, jednatel www.arsiqa.cz