S pojmem průmyslové automatizace a robotizace pracovišť se v procesu obrábění setkáváme již řadu let. Ve vysoce přesném elektroerozivním obrábění je situace odlišná.
V nástrojárnách průmyslových podniků spíše nalézáme drátové řezačky, hloubičky a frézky jako samostatné stroje či malé výrobní celky. Plně automatizované pracoviště s využitím průmyslového robota jako spojovacího článku pro bezobslužný provoz tak, jak jej známe z třískového obrábění nebo z montážních hal automobilového průmyslu, je v elektroerozi výjimkou. Jedno z prvních takových pracovišť v ČR má v nově vybudované hale nástrojárny společnost Kasko – Formy. Co v elektroerozi řeší robotizace Cílem automatizace bylo dosažení úspory času, lidské pracovní síly a zajištění bezobslužného procesu erodování ve vícesměnném provozu nástrojárny. Oproti klasickému modelu robotizovaného pracoviště elektroerozivního obrábění, (manipulace s polotovary pro erodování, manipulace s elektrodami, frézka na výrobu elektrod, čisticí zařízení a měřicí stroj), které výrobci elektroerozivních strojů předvádějí v showroomech a na veletrzích, nástrojárna Kasko zrobotizovala zatím dvě klíčové operace: manipulaci s obrobky pro erodování a manipulaci s elektrodami. „Nástrojárna je ve své podstatě o velmi přesné kusové výrobě,“ vysvětluje Ing. Radomil Kolaja, vedoucí nástrojárny společnosti Kasko. „Přestože kooperujeme v rámci zakázek i s okolními firmami, devadesát procent produkce nástrojárny se realizuje v našem podniku. Zvýšení požadavků na množství vyrobených forem a nástrojů bylo spojeno nejen s nákupem nových strojů EXERON HSC 500 a EXERON EDM 314, ale vedení společnosti chtělo jít dál a respektovat tak nastupující trendy i v procesu automatizace výroby. Proto ve výběrovém řízení na nákup nové elektroerozivní hloubičky figuroval také prvek plné automatizace pracoviště i zapojení dvou strojů různých výrobců a jednoho průmyslového robota do bezobslužného procesu nástrojárny.“ Spojení dvou odlišných platforem Od klasického tendru na hloubičku, kde se zpravidla řeší rychlost hloubení, opal elektrody, přesnost obrábění a drsnost opracovaného povrchu se výběrové řízení vypsané společností Kasko lišilo navíc dvěma parametry, které úplně typické nejsou: požadavek na zapojení staršího stávajícího stroje do automatické buňky a požadavek na rozměry instalovaných zařízení. Jak lze vidět na obrázcích, výška byla opravdu kritická. „V roce 2012 jsme postupně navštívili všechny přední evropské výrobce elektroerozivních strojů a pečlivě sledovali technické parametry pro obráběcí proces. Firmy ZK, INGERSOLL a EXERON, o kterých jsme uvažovali, nabízí robotizaci procesů, zejména však na své platformě a doporučují nákup celého robotizovaného pracoviště najednou. To ale nebyl náš případ, chtěli jsme realizovat robotizaci postupně a navíc částečně s využitím stávajícího strojního parku. Robotizační platforma tedy musela skloubit dva přístupy,“ komentuje situaci výběru strojů Bc. Jiří Kula, projektový manažer Kasko. V roli systémového integrátora Zvítězilo robotické řešení na bázi EXERON EDM 314, stávající starší OPS INGERSOLL 500 a robot EROWA ERM, kterému odpovídalo i upínání EROWA na stávajících strojích. Chtěli jsme velké stroje, ale náš prostor byl dosti omezený. Do stropu haly chybějí doslova milimetry, což však výkon strojů nikterak nelimituje. Penta Trading na sebe vzala veškerá rizika integrace platforem a firmě Kasko poskytla garanci, že navržené a instalované řešení bude náročné požadavky na výrobu forem dlouhodobě splňovat a bude jej možné v budoucnu modifikovat dle aktuálních požadavků výroby. Rok 2013 nepřinesl žádné významnější problémy, takže je možné říci, že Penta Trading nastolila vysoký standard i na poli elektroerozivní robotizace. Text a foto Jan Matoušek + archiv firmy