Když mezinárodní skupina HAHN Automation začala v roce 2012 působit na českém trhu, byl hlavní náplní české pobočky prodej a servis zařízení pro plastikářský průmysl a podpora prodeje německé mateřské společnosti. Od této doby se společnost již více než čtyřnásobně rozrostla a její hlavní aktivita směřuje do oblasti robotizace a automatizace kontrolních a montážních procesů. Její postavení na českém trhu se stále posiluje a jedním z příkladů úspěšné realizace může být navázání spolupráce se společností FTE automotive. Společnost FTE automotive hledala spolehlivého partnera pro konstrukci a výrobu montážní linky pro výrobu hlavního spojkového válce a obrátila se na společnost HAHN Automation, která přesvědčila svými dlouholetými zkušenostmi sdílenými napříč skupinami, kompletním spektrem poskytovaných služeb, ale především precizností a schopností působit na mezinárodním trhu. Projekt byl specifický nejen svými vysokými požadavky na finální provedení (speciální povrchy jednotlivých dílů, základní deska bez technických otvorů, komponenty z nerezové oceli atd.), ale i mezinárodním aspektem, kdy bylo zapotřebí spolupráce s českými a německými týmy zákazníka, a zároveň kdy prvotní instalace a testování linky směřovaly do německého závodu a až následně do Podbořan. Koncept montážní linky pro výrobu hlavního spojkového válce byl zvolen v režimu poloautomatické montáže s důrazem na vícestupňovou kontrolu celého procesu. Z tohoto důvodu je linka vybavena velkým množstvím různých typů senzorů, které jsou propojeny do řídicího systému Siemens Simatic S300 a kontrolují správný montážní postup. Veškeré informace v aktuálním procesním kroku jsou zobrazeny na nejnovějším operátorském dotykovém panelu Simatic Comfort TP 900. Montážní linka sestává z šesti stanic rozdělených do dvou bloků. Na prvních stanicích dochází k poloautomatické kompletaci a na následujících k velice preciznímu testování a značení. Na první části linky dochází k mazání jednotlivých montážních dílů přesně určeným množstvím maziva. K tomuto procesu byly zvoleny vícepolohové mazací bloky, které umožňují snadné nastavení právě požadovaného množství maziva. Dále se na těchto stanicích provádí zalisování ovládací páky do předmontované sestavy a kompletace hlavního přepouštěcího ventilu včetně magnetického jádra, které slouží k určení polohy pístu vůči tělu hlavního spojkového válce, což je nejkritičtější proces celé montáže, a proto je zde implementována několikanásobná kontrola přítomnosti všech funkčních a těsnicích komponent. Zároveň jsou tyto kontrolní body v přesných časových úsecích samy kontrolovány (obr. 1 a 2). U všech těchto procesů je nutné dodržet správný postup. V případě nepřesného nanesení maziva nebo nesprávného montážního postupu by mohlo dojít na dalších stanicích buď k poškození dílů, nebo jejich nesprávnému fungování. Z tohoto důvodu se na stanicích kontroluje řada parametrů jako např. přítomnost dílů v nástrojích, doba procesu, zdvih nanášecí jehly, min. a max. tlak, množství maziva, vyhodnocení správné polohy, tlak a dráha lisování. Při zjištění nesprávného postupu jsou jednotlivé stanice zablokovány a vyžaduje se vhození neshodných komponent přes průletový několikastupňový tunel do NiO boxu. V druhé části montážní linky dochází k nasazení těsnění pro montáž na skelet automobilu do přesně určené pozice a k finální montáži, kdy se v plně automatickém režimu provede složení těla hlavního spojkového válce s vnitřním pístem. Jedná se o provedení několika synchronních pohybů napříč prostorem. Pouze tímto způsobem je možno zajistit správnou polohu obou dílů. Každý díl je uchycen do své zakládací čelisti a po potvrzení operátorem dojde k navedení a zalisování obou dílů. Dále na těchto stanicích dochází k testování finálního výrobku a popisu laserem (obr. 3). Pokud se jedná o testování finálního výrobku, je rozděleno do dvou částí: funkční test a kontrola kompletnosti. U funkčního testu dochází pomocí servomotorického tahu pístu k otevírání a uzavírání jednotlivých komor dílů a probíhají měření těsnosti a průtoku v několika krocích: podtlakový test vedlejší komory, podtlakový test vedlejší komory a současně tlakový test hlavní komory, a test průchodnosti obou komor. Pro tuto kontrolu je využíván testovací systém INNOMATEC, který pomocí přepínání různých úrovní tlaku a vakua zaručí, že výsledný díl je stoprocentně funkční. Hotový díl je označen laserováním textu s údaji o výrobci a typu dílu, ale také laserováním DMC kódu s unikátním sériovým číslem. Čitelnost DMC kódu je kontrolována pomocí precizních čteček KEYENCE. Následující, finální proces kontroluje přítomnost všech dílů, jak funkčních, tak i dílů zabraňujících poškození výrobku při přepravě, jako jsou záslepky a zajišťovací spony. V případě, že díl prošel všemi stupni kontroly, je označen mikroúderníkem SIC a založen operátorem do blistru pro OK díly. Tento projekt byl zrealizován ke vzájemné spokojenosti obou firem. Velmi pozitivně obě strany hodnotí spolupráci nejen na úrovni českých poboček, ale i mezinárodní zázemí obou firem, kdy do budoucna není nutné se omezovat pouze na český či německý trh, ale díky globální organizační struktuře skupiny HAHN Automation lze ve spolupráci pokračovat i při projektech určených pro jiné kontinenty. www.hahnautomation.com