Rozhovor se Stefanem Casellim, ředitelem Tsunami Medical Srl

Jak se vytvářejí nápady na nové výrobky v Tsunami? Zaměřujeme se na systémové kompetence v technologiích implantátů se specializací na páteřní rekonstrukce. To zahrnuje implantáty a nástroje pro chirurgy. Je důležité oprostit se od „materiálové závislosti“. Řešení může zahrnovat polymery nebo kovy. Jak ukazují ploténkové náhrady, hybridní řešení kombinující kov a silikon je také možné. Co je důležité, je pochopení aplikace. To nám pomáhá volit správnou konstrukční a výrobní metodu na cestě k dokonalému řešení. Toto řešení musí být funkčně způsobilé a ekonomicky proveditelné. Klíčový význam zde hrají bionické přístupy k designu, které podporují slučitelnost implantátu jako cizího tělesa uvnitř lidského organismu. Příroda je našim dobrým učitelem. Zkušenosti z minulosti jsou pokladnicí poznání, ze kterého se mohou rodit nové myšlenky. Jak jste se dozvěděli o procesu laserového spékání kovových prášků? V oblasti implantologie jsou dominantní dva materiály: kov a plast. Pro plast je typické vstřikování do formy. U kovů jsme zatím rozhodovali mezi odléváním nebo obráběním. Odlitek vyžaduje formu a frézování produkuje odpad, který ovlivňuje náklady finálního výrobku. Pro mne jako dodavatele jsou náklady na produkt samozřejmě rozhodující pro životaschopnost výrobku na trhu. S LaserCUSING máme zcela nové možnosti v geometrii, bez výroby forem, téměř bez odpadu a se schopností vyrábět v dávkách libovolné velikosti. V neposlední řadě mohou být naše spinální implantáty, pokud jde o pružnost a velikosti, individuálně přizpůsobeny anatomii pacienta. Výhody nabízené laserovým spékáním kovů vyšly najevo velmi brzy. Kdy jste vlastně začali tento proces využívat? To bylo v roce 2010. Jaké jste od té doby nabyli zkušenosti? Tsunami sídlí v oblasti Modeny, italského „biomedicínského údolí“. Tak se stalo, že mnoho z našich kolegů má zkušenosti v oblasti spékání laserem. Titan je v lékařské technice velmi populární. Je biokompatibilní a je dobře přijímán i alergiky. Nicméně z hlediska jeho zpracování je důležité si uvědomit, že titan a slitiny titanu jsou reaktivní kovy. To vyžaduje výrobní technologii s přísnými bezpečnostními opatřeními. Slyšel jsem o škodách ohněm z výroby titanu, takže jsem byl zpočátku velmi opatrný. Tak začalo intenzivní pátrání po bezpečné a spolehlivé technice. Tak jste se dostal ke Concept Laseru? Jak jsem již řekl, naše vize byly od počátku postaveny na titanu – pro lidské tělo je to fantastický materiál, na který se dokonale adaptuje struktura kostí. Z tohoto důvodu jsme na nabídku od každého dodavatele zkoumali z hlediska bezpečnosti pod drobnohledem. U Concept Laseru, zastoupeným v Itálii společností Ridix, jsme našli několik zajímavých faktů. V první řadě jde o uzavřený systém, který zabraňuje kontaminaci kyslíkem, a dále vysokou úroveň výrobce ve validaci a certifikaci materiálů, což je extrémně důležitou službou pro nás jako uživatele. Rozhodujícím faktorem však byl bezpečnostní aspekt zpracování reaktivních materiálů. Concept Laser usilovně pracoval na implementaci evropských směrnic ATEX do jeho systémové technologie. Abych jmenoval praktický příklad, výměna filtru je velmi bezpečný proces. Která zařízení používáte? K výrobě našich výrobků v procesu tavení laserem využíváme Mlab cusing R systém od Concept Laseru. Stroj se velmi snadno obsluhuje, splňuje nezbytné bezpečnostní normy pro práci s reaktivními materiály a poskytuje velmi vysokou přesnost. Jak vidíte budoucí vyhlídky laserového tavení? Aditivní výroba je nepochybně cestou budoucnosti. Uživatelé musejí pochopit, že laserové spékání činí konvenční konstrukční metody zastaralé. Nemá absolutně žádný smysl kopírovat konvenční díly. Co potřebujeme, jsou nové přístupy k designu – z hlediska času, nákladové struktury a úrovně přesnosti, které lze dosáhnout již dnes. Nemá rovněž smysl chodit kolem a argumentovat finančními důvody. Očekávám, že nová technologie dosáhne rychlého pokroku: vícenásobné laserové technologie, vyšší kapacity laserů nebo větší prostor k dispozici jsou klíčová slova, která již slyším na trhu. Všechny příznaky ukazují, že pokud jde o úroveň přesnosti a rychlosti stavby komponentů, je stále mnoho prostoru pro zlepšení.