Rychle se měnící požadavky zákazníků nutí dodavatele, aby pružně dodávali individualizované výrobky při zachování nebo zvýšení kvality. Odpovědí na tyto požadavky je digitalizace, která umožňuje simulovat, testovat a optimalizovat výrobky, výrobní procesy i provozy v plně virtuálním prostředí. Díky tomu mohou podniky nejen razantně zrychlit svoji schopnost inovovat a zvýšit produktivitu, ale také definovat vlastní nové obchodní modely. Digitální podnik „Bezpečnost dat je jedna z neožehavějších a tedy nejdůležitějších otázek dnešního průmyslového světa,“ řekl našemu zpravodaji ještě před zahájením tiskové konference v Karlsruhe Eckard Eberle, CEO Siemens Business Unit Process Automation. „Zabýváme se proto možnostmi jak ochránit před zcizením data jak o produktech, tak přímo z výrobní linky klienta.“ Ředitel Eberle měl na mysli průmyslovou špionáž. Nicméně stejně velkou pozornost věnují také postupům, jak zabránit nepřátelským průnikům do systému, které podnikají kriminální živly, aby mohly vydírat dotyčnou firmu. To je ovšem jen jeden aspekt portfolia obrovského technologického koncernu jakým je Siemens. Jak nás na tiskové konferenci informovali vedoucí pracovníci firmy, rozšířil Siemens portfolio pro tzv. Digitální podnik ve všech jeho čtyřech pilířích: od průmyslového softwaru a automatizace, průmyslové komunikace, průmyslové bezpečnosti až po služby pro průmyslové podniky. Návštěvníci veletrhu budou mít příležitost vyzkoušet si aplikace a inovace na celé řadě praktických příkladů, které jim ukážou výhody plynoucí z propojení skutečného a virtuálního světa. Mezi ně patří vyšší flexibilita, efektivita a kvalita i zkrácení času uvedení výrobku na trh. „Poskytujeme zákazníkům z výrobního odvětví podporu ve formě tzv. Digitálního podniku, což je naše unikátní integrované portfolio řešení zahrnující softwarové systémy i automatizační technologie. Doprovázíme podniky na jejich cestě k digitalizaci v těsné návaznosti na požadavky každého konkrétního podniku a společně vyvíjíme řešení, které tyto požadavky přesně naplní,“ konstatoval CEO divize Digital Factory Siemens AG Jan Mrosik. Siemens na veletrhu ukáže rozmanitá řešení od systémů pro inteligentní energetický management přes individualizovanou výrobu potravin a léčiv až po průmyslovou aditivní výrobu s využitím inovativních technologií v oblasti automatizace a pohonů. Siemens na konkrétním příkladu výroby mléka ukáže, jak mohou výrobci potravin a nápojů využít digitální řešení pro celý podnikový proces od zpracování mléka po jeho plnění, balení a označování, díky čemuž budou schopni pružně reagovat na proměnlivé požadavky trhu, jako je například rostoucí škála příchutí. Siemens navíc dále rozvíjí svou cloudovou platformu pro internet věcí s názvem MindSphere, již obohatil o nová partnerství, rozhraní a aplikace. Třeba partnerstvím se společnostmi, jako je BluVision, a využitím cloudové infrastruktury a služeb Amazon Web Services Siemens dále rozšířil ekosystém okolo MindSphere. Všechny novinky se návštěvníci stánku dozví v tzv. MindSphere Lounge. Jak zůstat konkurenceschopn ý „Jen podniky, jejichž celé procesní řetězce budou kompletně digitalizované, budou konkurenceschopné,“ domnívá se Jan Mrosik. Integrace produktů Lifecycle Management (PLM), Manufacturing Operations Management (MOM) a Totally Integrated Automation (TIA) ve společně vzájemně spolupracující platformě umožňuje týmovému centru bezdrátový přenos dat během všech kroků výrobního procesu: od samotné konstrukce přes plánování, engineering a produkci až po servis – a také v opačném směru. „Šanci na blahodárné účinky digitalizace mají také stávající zařízení,“ konstatoval Jürgen Brandes, CEO Process Industries and Drives Division. „K tomu je zapotřebí mít výkonné komunikační sítě, integrované automatizační a pohonové systémy. Nejprve si musíme vytvořit tzv. digitální dvojče a vystavit je nových podmínkám. Na základě výsledku ve virtuálním světě pak můžeme nové řešení instalovat do již existujícího systému.“ Na tomto poli spolupracuje Siemens se společností Bentley Systems, jejíž systémy umožňují vytvořit virtuální 3D modely, jež věrně odpovídají skutečnosti a dají se integrovat do siemensovského systému Comos. Výsledkem je simulace a virtuální provoz, zvyšování efektivity a spolehlivosti původních zařízení. Nebát se a hledat Jednou z předností koncernu Siemens je vlastnost, jež chybí mnoha jiným velkým koncernům, a sice nebát se spojenectví s menšími firmami a start-upy. Sám šéf koncernu říká, že i když má koncern vlastní velkou vědeckovýzkumnou základnu, nemusí vynalézat a vyvíjet všechno sám. Nestydí se za fakt, že mnohdy je efektivnější už hotové koupit. Loni společnosti Siemens a Bentley Systems oznámily, že podepsaly dohodu o strategickém spojenectví s cílem vytvářet novou obchodní hodnotu zrychlováním digitalizace, které umožní modernizaci dodávání infrastrukturních projektů a výkonnost aktiv v komplementárních obchodních oblastech. Siemens a Bentley Systems nejprve investují nejméně 50 mil. EUR do vývoje společných řešení, aby mohly rozšířit své příslušné nabídky pro oblast infrastruktury a průmyslu ve prospěch koncových uživatelů. Výsledkem budou nové unikátní cloudové služby, pro platformu connected data environment, v níž bude možné konvergovat digitální technické modely od obou společností. Kromě těchto bodů dohody společnost Siemens získala sekundární akcie společnosti Bentley v hodnotě zhruba 70 mil. EUR v rámci programu společnosti, který bude pokračovat, dokud budou akcie společnosti Bentley Systems veřejně obchodované. Společnosti Siemens a Bentley Systems již v minulosti vzájemně doplňovaly svá příslušná portfolia tím, že od sebe vzájemně nakupovaly licence k technologiím, aby mohly poskytovat řešení v divizích Digital Factory a Process Industries & Drives, kde již byly integrovány příslušné nabídky softwaru. Klaus Helmrich, člen správní rady společnosti Siemens AG, uvedl: „Tento krok dále rozšíří náš ekosystém průmyslového softwaru ze 2D na 3D softwarová řešení, a tak dodá simulačnímu portfoliu v naší nabídce Digital Enterprise nový rozměr. Důsledně realizujeme naši vizi ‚digitálního klonu‘ od virtuálního plánování po skutečný produkt ku prospěchu našich zákazníků, kteří sami digitalizaci začleňují do svého hodnotového řetězce. Bentley Systems je díky své nezávislosti, zkušenostem v oblasti interoperability a přednímu postavení v oblasti inženýrského a návrhářského softwaru pro tento záměr ideálním partnerem.“ Generální ředitel Bentley Systems Greg Bentley uvedl: „Pouze se společností Siemens jsme se dokázali cíleně dostat dál než na pouhé zapojení průmyslového internetu věcí do tvorby digitálních inženýrských modelů pro vizuální operace a propojenou výkonnost infrastrukturních aktiv. Vzhledem k tomu, že již dlouho sdílíme komplementární technologie, jsme velmi nadšení, že můžeme nyní tak rozsáhlým způsobem přispět k vedoucímu postavení společnosti Siemens v oblasti průmyslové digitalizace.“ Bentley Systems zabývající se poskytováním komplexních softwarových řešení architektům, inženýrům, geodetům a konstruktérům, má více než 3000 zaměstnanců ve více než 50 zemích, roční příjmy přesahující 600 mil. USD a od roku 2009 investoval přes 1 mld. USD do výzkumu, vývoje a akvizic. A jak nám řekl po tiskové konferenci majitel a ředitel firmy Greg Bentley, jedna z jeho poboček sídlí i v Praze a vede si prý velmi dobře. V tov árně budoucnosti Siemens chtěl novinářům ukázat své digitalizační portfolio nasazené v běžné průmyslové praxi, a proto nás pozval na exkurzi do svého závodu na francouzské straně hranice. Alsaské město Haguenau se chlubí továrnou budoucnosti. Právem, protože koncern Siemens zde před několika lety zmodernizoval svůj závod na výrobu měřicí, regulační a analytické techniky. Výrobní areál postavený v roce 1970 na ploše 30 000 m2 uprostřed zeleně byl podstatně rozšířen a vedení firmy investuje každoročně 10 milionů eur do zdejší výzkumné a vývojové základny. Nyní zde Siemens vybudoval výkladní skříň průmyslové éry nové generace. Asi 800 zaměstnanců zde realizuje inovace pro procesní technologie. Při procházce jednotlivými provozy jsme dostali bílé pláště, protože část výroby vyžaduje bezprašné prostředí a některé úseky jsou odděleny skleněnými stěnami. V tzv. bílých zónách se pracuje s čipy a senzory, jež vyžadují vysokou čistotu. Výsledkem jsou snímače tlaku, teploty a analytické přístroje, které odtud putují buď přímo k zákazníkům anebo do montážních továren Siemens v Indii a Číně, kde se kompletují do větších celků. Jak nám řekl vedoucí závodu Udo Wiggermann, tento vývoj je nutný, protože konkurence nespí a snaží se uspokojit požadavky zákazníků v co nejkratší době. Podobnou cestou jde i Siemens a od roku 2015 se zaměřil na vývoj nových typů snímačů tlaku. Změny se odehrávají i v samotném výrobním postupu. Mezi letošní inovace patří i výroba snímačů pomocí 3D tiskáren. Studie totiž ukázaly, že snímače skládající se z několika kovových a plastových dílů, se vyrábějí zbytečně dlouho. Výrobní čas lze zkrátit tím, že těleso takového snímače bude vytištěno na 3D tiskárně. Místo 8 komponent, jež se musí smontovat, se tak získá jediný kus vyrobený přímo na místě. Tím se samozřejmě dále zkrátí doba vyřizování objednávky. Dosavadní testy jsou úspěšné a sériová produkce se rozběhne od října. „Před dvěma lety jsme vyřizovali objednávku dva týdny,“ řekl nám ředitel Wiggermann. „Dnes potřebujeme méně než 10 dní od přijetí objednávky do expedice. Ovšem už realizujeme programy, jež nám umožní zkrátit tuto dobu na pouhých 5 dní. Samozřejmě mám na mysli standardní provedení snímačů.“ Základem úspěchu je konsolidace všech výrobních obvodů a montážních linek do celku řízeného z jednoho místa. Jinými slovy, jakmile přijde do závodu objednávka, je uložena do cloudu Siemens. Jejich software se jmenuje Mindsphere a bude ostatně prezentován také na letošním veletrhu v Hannoveru. Příchozí data jsou tedy vložena do cloudu, takže jsou sdílena jednotlivými odděleními. Software sám zjistí kolik a jakého materiálu je třeba objednat nebo připravit ze skladu, potom je postupně umístí na matrici, jež putuje na montážní lince od jedné operace k druhé. Obsluha jednotlivých úseků hned vidí, jaké úkony vyžadují jednotlivé součástky a soustavně probíhá automatická kontrola kvality. Na konci výrobního procesu se výrobky automaticky zabalí podle předem vypracovaného postupu tak, aby jednotlivé krabice byly plně vytíženy. Expediční sklad bude od letošního dubna řízen zcela novým plně automatizovaným a robotizovaným systémem. Celý konstrukční a výrobní proces je řízen automaticky a bez papíru! „Hodinovými náklady nemůžeme konkurovat asijským zemí,“ připouští ředitel Wiggermann, „nicméně naše schopnost řídit flexibilní a robustní výrobní proces pomocí nejmodernějších technologií je zárukou konkurenceschopnosti naší továrny budoucnosti.“ Karel Sedláček, Karlsruhe a Haguenau
