Kladenská společnost Beznoska je ryze českým rodinným podnikem zabývajícím se vývojem a výrobou nástrojů a implantátů pro traumatologii a ortopedii. Vznikla v roce 1992 privatizací provozu Chirurgie bývalé Poldi Kladno a navázala tím na více než dvacetiletou zkušenost, jejíž historie se začala psát už v roce 1969. Dnes fi rma generuje obrat ve výši sto padesáti milionů korun ročně a v rámci České republiky zaujímá významné postavení v oblasti výroby kloubních náhrad. Svoje produkty v současnosti vyváží do devatenácti zemí, přičemž se díky dřívějším vazbám zaměřuje na trhy střední a východní Evropy, Blízkého a Středního východu a nově navázala úzký kontakt i s distributory z Portugalska. Na kontě má také několik patentů a uznávaných ocenění. Částečná náhrada pánve podle CT dat pacienta Prostřednictvím projektu „Rozšíření vývojového centra fi rmy Beznoska s. r. o.“, schváleného v rámci operačního programu podnikání a inovace, získala fi rma dotaci na 3D tiskárnu Dimension Elite a následně pořídila ještě novou verzi segmentačního programu 3DimViewer pro zpracování CT dat konkrétního pacienta. Tím se fi rmě otevřela nová cesta k projektování individuálních náhrad přesně na míru pacientovi. Praktické výsledky a užití této nové technologie se dostavily velmi brzo, a to zejména u onkologicky nemocných pacientů s nenávratným poškozením kostních struktur. Jedním z prvních implantátů, vyrobených pomocí této metody, byla náhrada pánve. První operaci tohoto implantátu provedl doc. Rehák se svými kolegy v říjnu 2011 na I. ortopedicko-traumatologické klinice LFUK, SZU a UNB (Univerzitná nemocnica Bratislava). V České republice bylo dosud provedeno 8 operací implantátu tohoto typu a na Slovensku také 8. Významný přínos tohoto implantátu ocenil mimo jiné osobně i prof. MUDr. Pavel Dungl, DrSc., z Ortopedické kliniky Nemocnice na Bulovce. Postup výroby Vývoj kyčelního implantátu „na míru“ zabere tři až čtyři týdny podle jeho velikosti. Výroba hotového návrhu u externího dodavatele trvá zhruba deset dní a další tři dny se provádí dokončovací operace fi xačních míst a povrchu celého implantátu. Zpracování počítačového návrhu, následná výroba prototypu a pak i fi nálního výrobku lze laicky charakterizovat následujícím postupem: 1. Prostřednictvím počítačové tomografi e (CT) jsou získána data, jež přesně popisují aktuální stav pacienta. 2. Tyto informace, rozdělené do zhruba tří set řezů, konstruktér načte do příslušné aplikace, s jejíž pomocí v každém z řezů ručně vymezí kostní tkáň. 3. Výsledkem je počítačový model pánve, na kterém se ještě vyhladí plochy a poté je připraven pro zpracování na 3D tiskárně. 4. Ve 3D tiskárně je vytvořen plastový model stávajícího stavu pánve z plastového materiálu ABS, který poslouží k předoperační přípravě. Jeho postupná stavba tiskárně trvá zhruba sedmdesát hodin. 5. Po vytištění je plastový model pánve zbaven dočasných stavěcích podpor, vysušen a odeslán ošetřujícímu týmu lékařů, kteří na něm vyznačí oblast resekce. 6. Počítačový model pánve je nahrán do systému Pro/Engineer, kde jej konstruktér upraví podle zadání lékařů, tzn. „vyřízne“ do něj plánovanou resekci na základě resekce vyznačené lékařem a navrhne tvar kovového implantátu. 7. Jakmile je počítačový návrh implantátu oboustranně schválen, použije výsledná data externí dodavatel pro vytvoření kovového implantátu, jenž se vytváří 3D tiskem metodou EBM (Electron Beam Melting). 8. Nyní je – již v podobě fyzického prototypu – plastový ABS model pánve ořezán dle naznačených resekcí a vzniklý prostor porovnán s fi nálním výrobkem implantátu. Pokud je vše v pořádku, posílá se implantát lékařům, kteří připraví vhodný operační postup a provedou u pacienta příslušný zákrok. Navzdory špičkové znalosti používaných aplikací a více než desetileté zkušenosti se systémem Pro/Engineer, hodnotí zpracování takových úloh Ing. Milan Sekerka jako velmi složité. Je třeba předem předvídat změny tvaru, které vyplývají z konzultací s lékaři, a komponovat tak strom tvořících příkazů. Systém Pro/Engineer si přesto pochvaluje – tvarově složité geometrie zvládáme bez problémů a systém nám významně pomáhá při řešení změn v konstrukci implantátu, které vycházejí z konzultací. Na vzniku návrhu a konečném řešení implantátu spolupracuje konstruktér jednak se zadavatelem, což je ošetřující lékařský tým pacienta, a dále se specialisty v oblasti ortopedie s dlouholetými klinickými zkušenostmi. Důležitým konzultantem je také externí dodavatel implantátu, který vzniká 3D tiskem z titanové slitiny. Náročné kloubní náhrady, které vznikají ve vývojovém týmu společnosti Beznoska, jsou určeny převážně pro onkologicky nemocné pacienty s nenávratným poškozením kostních struktur. Implantát nahrazuje nejen odstraněnou kostní tkáň, ale umožňuje implantovat i totální náhradu celého kloubu. Unikátní technologie pomáhá lidem, kteří onemocněli rakovinou kostí, ale nově se v současné době využívá i pro pacienty, u kterých dochází k revizním operacím v oblasti jamky kyčelního kloubu, kde jsou velké ztráty kostní tkáně (v současné době bylo v ČR implantováno již 8 náhrad – 3× v nemocnici Na Bulovce, 3× ve FN Královské Vinohrady Praha, 1× ve FN v Motole a 1× v nemocnici Břeclav). Cena individuálního implantátu nahrazujícího odstraněné kostní tkáně spolu s náhradou kyčelního kloubu se pohybuje podle jeho velikosti okolo tří set tisíc korun. V České republice a na Slovensku hradí pojišťovna plně implantát i operační výkon, který mnohdy trvá až 11 hodin. Za rok se ve fi rmě Beznoska vyrobí kolem 8,5 tisíce kloubních náhrad spolu s dalším příslušenstvím. Což není zanedbatelné číslo. Hodnota jedné kompletní sady implantátů a nástrojů například k operaci kolenního kloubu vychází na cca dva miliony korun. Firma nyní vyrábí kolem tří tisíc jednotlivých výrobků, z toho 60 procent tvoří prodej pro tuzemský trh a zbytek pro exportní trh. www.beznoska.cz